五金精密零件加工厂家-精密零件加工-松记五金

1.粗加工阶段。切除各加工面的大部分加工余量，并加工出精基准，精密金属零件加工厂家，主要考虑尽可能大地提高生产率。 2.半精加工阶段。切除粗加工后可能产生的缺陷，为表面的精加工做准备，要求达到一定的加工精度，保证适当的精加工余量，同时完成次要表面的加工。 3.精加工阶段。在此阶段采用大的切削速度，小的进给量和切削深度，切除上道工序所留下的精加工余量，使零件表面达到图样的技术要求。 4.光整加工阶段。主要用于降低表面粗糙度值或强化加工表面，主要用于表面粗糙度要求很高(ra≤0.32μm)的表面加工。 5.超精密加工阶段。加工精度在0.1—0.01μm，表面粗糙度值ra≤0.001μm的加工阶段。主要的加工方法有：精密切削、精镜面磨削、精密研磨和抛光等。

1.机床导轨的精度不准确也能导致精密零件加工工件形状的误差。2.刀具受热变形会对工件产生很大的影响。3.在加工切削的过程中由于受力点的位置发生变化会导致系统产生变形，精密零件加工，从而产生差异，也能使工件的精度产生不同程度的误差。4.切削力度的大小不同，也会导致工件精度受影响。精密零件加工5.传动部件也能导致工件加工产生误差，这也是工件表面误差产生的的因素。6.工艺系统受热变形导致的误差，五金精密零件加工厂家，机械加工过程中，工艺系统会在各种热源的作用下产生一定的热变形。7.工艺系统受热而产生的变形经常会导致工件的精度受到影响。8.刀具，夹具种类的不同也会对加工工件的精度产生不同程度的影响。9.机床受热而产生变形会导致工件产生变形10.机床的主轴回转跳动能对零件的加工精度产生一定的误差。

? 1.批量零件加工精度差，一般是由于安装调整时，各轴之间的进给动态根据误差没调好，或由于使用磨损后，机床各轴传动链有了变化。可经过重新调整及修改间隙补偿量来解决。当动态跟踪误差过大而报警时，可检查：伺服电动机转速是否过高。位置检测元件是否良好。位置反馈电缆接插件是否接触良好。相应的模拟量输出锁存器、增益电位器是否良好。相应的伺服驱动装置是否正常。2.机床运动时超调引起加工精度不好，可能是加、减速时间太短，可适当延长速度变化时间。也可能是伺服电动机与丝杠之间的连接松动或刚性太差，可适当减小位置环的增益。3.两轴联动时的圆度超差。圆的轴向变形: 这种变形可能是机械未调整好造成的。轴的**精度不好，或是丝杠间隙补偿不当，会导致过象限时产生圆度误差。斜椭圆误差: 这时应首先检查各轴的位置偏差值。如果偏差过大，可调整位置环增益来排除。然后检查旋转变压器或感应同步器的接口板是否调好，再检查机械传动副间隙是否太大，间隙补偿是否合适。