在模内切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致，因此市场上很多高品质的产品均由模内切模具生产。
在模内热切模具应用中切刀精度的控制显得极为重要，许多生产过程中出现的产品质量问题直接源于模内热切系统切刀加工精度的控制，模内切胶口价格，如开模后产品与料不分离问题，切完产品毛边严重问题，产品浇口切不干净问题等，出现此类问题只能提高切刀加工精度。
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模内热切具体动作介绍：注塑分为三部分：射胶（软料）+保压（软料）+冷却（硬料），当产品保压完结后切刀顶出，将产品与水口进行别离，切刀坚持顶出状况，比及产品冷却完结前2S，切刀退出，模具翻开后，模内切胶口，产品与水口呈别离状况。
模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺，简要言之，模内热切就是塑胶件的料头与产品的自动分离技术。
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模内热切与模内切的区别？模内切工作流程：合模→**→保压→冷却→开模→顶出→人工剪水口或治具切水口；模内热切工作流程：合模→**→保压→切水口 →冷却→开模→顶出。
模内切后产品外观：冷切是在塑件冷却后实现切断的，所以在切断处会发白，就会有应力 产生影响外观面和力学性能，加工水口会有外观品质不良产生；模内热切后产品外观：是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，不证塑件水口位置分离后的外观品质，而且能保证产品的外观品质始终如一，模内切胶口厂家，从而提高产品合格率。
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