超声波焊接机专用保护膜防止焊接塑胶外壳压伤超声波塑料焊接时，超声波模具挤压塑料外壳，文具类笔套超声波焊接机，压伤外壳的问题很常见，焊接压伤的原因很多。我们可以在超声波模具和产品之间放置一层薄保护膜来解决问题。有很多种薄膜材料，我们可能会为哪种保护膜合适而苦恼。 这取决于产品的材料。超声波焊接常用的塑料材料有聚碳酸酯和abs。我们尽力选择相对柔软的保护膜。如果材料太硬，也会导致*碎问题，而且也不稳定。只要保护膜折叠，压碎是不可避免的。 如果保护膜柔软，即使有，也不会损坏塑料产品外壳的表面。 超声波专用保护膜是一种磨砂半透明保护膜材料，不含粘合剂、胶水、软弹性材料，重复使用性高，是普通胶膜的5-8倍。该材料含有特氟隆、聚乙烯等原材料。超声波保护膜可以很好地与超声波机的压力结合，在压制过程中保护产品，可以多次或数十次重复使用。
调节空气压力大小对超声波焊接塑料制品的影响
调节空气压力大小对超声波焊接塑料制品的影响当超声波作用于热塑性的塑料接触面时，会产生每秒几万次的高频振动，这种达到一定振幅的高频振动，通过上焊件把超声能量传送到焊区，由于焊区即两个焊接的交界面处声阻大，因此会产生局部高温。又由于塑料导热性差，一时还不能及时散发，聚集在焊区，致使两个塑料的接触面迅速熔化，加上一定压力后，使其融合成一体。当超声波停止作用后，让压力持续几秒钟，使其凝固成型，这样就形成一个坚固的分子链，达到焊接的目的，焊接强度能接近于原材料强度。要了解静压力对超声波焊接的影响，首先要了解静压力的作用，在超声波焊接中，静压力的作用为通过声极来传导超声波振动到焊件上。不同的材料决定着在焊接时候需要的静压力的大小，选择一个合适大小的静压力值对于焊接结果有着非常重要的影响。如果静压力的值太低，会导致超声振动不能很好的传递给焊件，导致焊件跟焊接面之间的摩擦不足，能量会有很大一部分会耗损在表面的滑动上面，终导致的结果是不能形成有效的焊接，而如果静压力值太高的话，就会导致振动的能量被不合理的使用，出现摩擦力过大、焊件之间的摩擦运动减弱、甚至会影响振幅的情况，结果是焊件之间的连接面积不增加反而减少，焊点的强度也会下降。所以，需要选择一个合适的静压力值，这样才能使接触面积在、大范围，连接面积、大，终接头的强度、大。跟振幅的选择一样，小行超声波焊接机价格，在合适的范围之内，静压力的值越大，在焊接时候需要的焊接时间就越短，同时还能保证焊点的强度不变，所以在实际操作超声波焊接机的时候建议大家选择高一点的静压力值。
超声波焊接机的频率与功率随着工业的发展，超声波焊接机所清洗的工件越来越精细，U盘超声波焊接机，对工件清洁度的要求也越来越高，因此从清洗的效果及经济性考虑，如何正确选择超声波清洗的频率与功率显得至关重要，一般情况都需要从实验获取数据。这里有二个概念：功率和频率。在超声波精密清洗中，当一定频率的超声清洗后达不到清洁的效果时，如果工件上要去除的杂质颗粒较大，就可能是超声波功率不足，一般增加超声波功率就可解决该问题;但相反的如果工件上要去除的杂质颗粒非常小，那么无论功率怎么增大，都无法达到清洁的要求。原因在于：当液体流过工件表面时，会形成一层粘性膜。低频时一般该层粘性膜很厚，小颗粒就埋藏在里面，无论超声波的功率(强度)多大，空化气泡都无法与小颗粒接触，南通超声波焊接机，故无法把小颗粒彻底除去;而当超声波频率升高时，粘性膜的厚度就会减少，超声波产生的空化泡就可以接触到小颗粒，将它们从工件表面剥落。所以，低频的超声波清理大颗粒杂质的效果很好，但清理小颗粒杂质效果就很差。相对而言，高频超声对清理小颗粒杂质就特别有效。一般的来讲，清洗五金、机械、汽摩、压缩机等行业的清洗多采用28KHZ频率的清洗机。光学光电子清洗、线路板清洗等多采用40KHZ的频率，高频超声清洗机适用于计算机，微电子元件的精细清洗，兆赫超声清洗适用于集成电路芯片、硅片及波薄膜的清洗，能去除微米、亚微米级的污物而对清洗件没有任何损伤。而对于一些精密清洗(如液晶体、半导体等)的应用上，使用传统的频不但没法达到清洗的要求，而且还可能造成工件的损伤。相当典型的例子就是关于电子产品，行业已明文规定不允许使用传统的频率(20~30KHz)的超声波焊接机。其实在一些欧美、日本等发达**，已通过选用高频清洗机(80KHz或以上频率，有的已经达到200K或400K)使这个问题得到了解决。
