在保护自动配料系统生产行业，自动配料系统的配料通常是将原材料按某种比例均匀混合在一起， 自动配料系统用以形成一种新的材料，因此自动配料系统的是这类行业生产的重要组成部分。在生产过程中，各种原料要严格按比例进行均匀混合，就必须靠自动配料系统机械来完成，目前工厂一般使用两种方法，一种方法采用人工称重，然后将成比例的各种原材料同时放入配料机中搅拌。另一种方法是自动称重，自动搅拌。由于很多原始材料为粉状或颗粒，人工配料时，**容易吸入粉尘等杂物，导致职业病出现，增加了生产风险和劳动力成本，自动摩擦材料配料线定制，同时配料品种繁多，数量巨大，配料线定制，因此人工配料难以现场管理，很容易出现误配，刹车片配料线定制，不但质量难以保证，同时也增加了管理成本。为了保证产品质量，提高生产效率，要求采用准确、可靠的自动配料系统。
统在系统设计、设备选型和实施过程中遵循以下原则:
技术成熟:成熟的控制技术是系统稳定运行的保证， 设计中要尽可能使用经过实践验证的控制技术。
通用性:在选型过程中充分考虑设备使用维护及备件购买的方便性，在满足设计要求的情况下尽可能选择通用电气产品。
标准性:在选型中使用标准方法， 设备厂商标准产品。
可靠性:尽可能的增加异常检测， 系统的容错性，提高系统可靠性; 故障停机时间缩短到更小。
扩展性:在满足生产工艺的要求前提下， 扩展空间(如增加配料品种等)。
自动配料系统中主、辅料秤由可编程控制器 (PLC) 和上位机实现两级控制。现以 1#～ 4# 四台电子皮带秤的 PLC 控制分析为例， 每一电子皮带秤有一台皮带驱动电机，塑料颗粒配料线定制， 两个料位传感器， 一个速度传感器， 一个称重传感器， 一台变频器， 它们构成了被控对象。电动机的启、停由开关量控制， PLC 数字量输出信号作为变频器的控制端输入信号， 经变频器调制输出高频脉冲给皮带驱动电机。料位传感器检测料斗有无物料， 速度传感器测量电机的转速。系统需 8 个数字量输入信号， 25 个开关量输入信号和 24个开关量输出信号， I/O 点总数量为 57。
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