延伸管和第二延伸管位于挤出通道内的部分设有保温层。冷却介质进口位于口模上方，冷却介质出口位于口模下方。本发明提出的一种PVC管快速挤出模具，挤出管材模具，将设置模具座，并设置分流模进料端与模具座卡接，N个成型模组与分流模出料端卡接，便于后续更换模具或清理模具时，拆卸安装方便；在分流模设置多个分流道，对应设置N个成型模组，使一次可挤出多根PVC管，生产速度快，挤出；设置成型模组包括口模和芯模，在口模和芯模内分别设置用于通入冷却介质的螺旋管道和盘管，pvc管材模具，对管坯进行冷却，从而实现预定型，防止挤出的管坯在进入定型箱之前由于重力而发生较大变形，不利于后续的定型加工；根据实际的挤出过程，将螺旋管道靠近挤出通道出料端的一端设为冷却介质进口，另一端设为冷却介质出口，在通过上述冷却介质的流向的情况下，可实现对挤出通道内的管坯进行不同程度的降温，靠近挤出通道出口的降温速度快，从而使预定型效果更好。
管材挤出生产线包括挤出机( extruder)、定型装置、冷却装置(cooling apparatus)、牵引(haul-off) 装置、切割及堆放装置等，其中，硬管和软管挤出是典型代表
挤出成型过程中，聚合物要经历固体输送( solids conveying)、熔融(melt)、 混合( mixing)、增压( pressurization)、泵送( pumping)、成型(molding)、 冷却(cooling) 固化等一系列过程，同时经历着剪切、拉伸、压缩及加热、冷却等作用，发生熔融、固化、取向、解取向、结晶等复杂的相态结构变化。管材挤出成型演化出多种形式:如以挤出缠绕方法成型的管材，从机头挤出的物料为熔融态的片状，绕胎具缠绕后形成管材;多层复合管可以是多台挤出机共挤复合，也可以是逐层包覆的方式;化学交联管材先挤出成型成管，再进行交联处理工艺，才能达到管材性能要求。
内压定径法这种方法是指在机头芯棒的筋上打孔，往管内加压缩空气，在管外加冷却定型套，使管材外表面紧贴在定型套内表面;定径套( calibrating)的外壁为夹套，内通冷却水使管材快速冷却，从而固定外径尺寸(图2-11)。这种定径套结构简单，但冷却不均，广泛应用于中小型管材生产中。为保证管材冷却到玻璃化温度以下，使管材具有一定的圆度，管材模具，内压定径套的长度般为管材外径的10倍，挤出速度越快，定径套应越长，用螺纹或法兰连接在机头上，为减少加热机头、口模与冷却定型套之间的热量传递，可用隔热垫圈将其隔开。
压缩空气的压力大于大气压力，为保持管内压力不变，在离定径套**置(牵引装置与切割装置间)处设置由橡胶制成的密封气塞，气塞用相应固定于芯棒上的气塞杆固定，此时压缩空气将不再泄漏:但定经效果较真空定径法差些。
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