国内真正系统地提出超精密加工技术的概念是从20世纪80年代~90年代初，由于航空、航天等行业的发展对零部件的加工精度和表面质量都提出了更高的要求，这些行业投入了资金支持行业内的研究所和高校开始进行超精密加工技术基础研究。由于当时超精密加工技术属于技术，无论从设备还是工艺等方面，国外都实施了技术，所以国内超精密加工技术的开展基本都是从超精密加工设备的研究开始。超精密加工技术也起着很大的作用，人造关节采用钛合金或其他材料，这些高精度零件的表面处理对清洁度、光整度和表面粗糙度具有极高要求，需要进行超精密研抛，形状要根据个人的身体结构定制，国外价格昂贵，而国内无论从使用寿命和安全性等方面存在较大差距。
精密机械零件加工有哪几个阶段在呢！
1.粗加工阶段。切除各加工面的大部分加工余量，加工，并加工出精基准，厚街精密零件加工，主要考虑尽可能大地提高生产率。 2.半精加工阶段。切除粗加工后可能产生的缺陷，为表面的精加工做准备，厚街精密圆件加工，要求达到一定的加工精度，保证适当的精加工余量，同时完成次要表面的加工。 3.精加工阶段。在此阶段采用大的切削速度，厚街精密五金加工，小的进给量和切削深度，切除上道工序所留下的精加工余量，使零件表面达到图样的技术要求。 4.光整加工阶段。主要用于降低表面粗糙度值或强化加工表面，主要用于表面粗糙度要求很高(ra≤0.32μm)的表面加工。 5.超精密加工阶段。加工精度在0.1—0.01μm，表面粗糙度值ra≤0.001μm的加工阶段。主要的加工方法有：精密切削、精镜面磨削、精密研磨和抛光等。
精密零件加工的位置公差是相对于参考位置的实际总变化。位置公差用于限制测量元件在机械零件上的实际位置与理想位置之间的差异，理想位置由参考尺寸或理论上正确的尺寸确定。与形状公差一样，位置公差的每一项都是通过位置公差带来限制零件的实际元素在特定区域内变化。由于加工时采用公差带的概念，位置公差带不制了被测元件的位置误差，而且还限制了元件的形状误差。与形状公差带不同，位置公差带必须与基准具有对应关系。基准在被测元素的位置公差带上起定向和**的作用。
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