技术参数
1.微机自动控制整个生产过程;
2.液晶显示器可监控设备的自动工作运行状态;
3.用户操作员可制定、修改、编辑生产配方;
4.微机可以存储多种生产配方;
5.电子料斗秤采用双速加料控制方式，保证加料既快又准确;
6.自动停车对位精度:±10mm;
7.内轨距、车体高度、卸料口形式见图纸(可按用户工艺修改);
自动配料系统中主、辅料秤由可编程控制器 (PLC) 和上位机实现两级控制。现以 1#～ 4# 四台电子皮带秤的 PLC 控制分析为例， 每一电子皮带秤有一台皮带驱动电机， 两个料位传感器， 一个速度传感器，自动投模配料线订做厂家， 一个称重传感器， 一台变频器， 它们构成了被控对象。电动机的启、停由开关量控制，配料线订做厂家， PLC 数字量输出信号作为变频器的控制端输入信号， 经变频器调制输出高频脉冲给皮带驱动电机。料位传感器检测料斗有无物料， 速度传感器测量电机的转速。系统需 8 个数字量输入信号， 25 个开关量输入信号和 24个开关量输出信号， I/O 点总数量为 57。
系统结构：
该系统包括现场变频设备、PLC控制系统和上位配料管理系统三部分。
PLC控制系统采用三菱Q系列PLC，采用以太网通信方式与上位组态软件数据交换，自动橡胶颗粒配料线订做厂家，以保证通信速度。它负责整个系统的流程分析控制，变频器PID目标值的和实际值设置。PLC单独装箱，防止信号干扰。输入输出信号全部用继电器隔离，防止强电损坏设备。上位配料管理系统使用MATRIX组态软件完成，自动塑料颗粒配料线订做厂家，主要实现配料系统管理、生产过程控制、现场设备管理等功能。能实现现场整个控制工艺的自动、手动控制，故障中断处理、电源掉电后系统**功能等。
因系统中每一秤对应多个料仓电机，而每一秤只对应一台变频器，所以在变频配料过程中需进行料仓电机的切换。切换信号由PLC发出，控制柜通过继电器来切换。控制柜中变频器接受PLC目标值和实际值的设置。并根据PID程序自动控制相应料仓放料电机。
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