稳定、的温度控制是实现挤出成型的前提，的测温元件和**的控制系统的有机结合是减小挤出过程中温度波动的重要手段。采用加热、冷却手段保证挤出机各段达到的温度控制，利用热电阻或热电偶温度传感器来测量温度，采用具有比例积分、微分(PID)调节的数字温控仪表或可编程逻辑控制器(PLC) 温度控制模块，可将温度波动范围控制在土1C，采用更**的模糊(FUZZY) 温度控制方法，温控精度则可达+0.1C。德国Krauss Maffei 已经采用了多点熔体温度传感器，用于实现熔体温度分布控制。目前常用的测温元件有铜-康铜、镍铬-考铜热电偶传感器，较**的方法是采用深浅孔相结合的测温方式。
加热使挤出机达到正常启动所需的温度，并保持正常操作所需的温度。挤出机内热量来源有两个: -一个是外加热;另外一个是塑料与机筒、塑料与螺杆及塑料之间的剪切摩擦热。机械能提供的能量占总能量的70%~80%，加热器提供的能量占总能量的20%~30%，这两部分热量所占比例的大小与挤出过程的不同阶段、螺杆料筒的结构形式、工艺条件及被加工物料的性质有关。固体输送段剪切摩擦热相对较小，均化段由于螺槽较浅，剪切摩擦热较大，有时非但不需要加热，还要进行冷却来控制温升。
(1)加料段内表面加工出锥度并开纵向沟槽的结构
机筒开椿结构源于1970年德国亚琛工业大学塑料加工研究所(IKV) C Menges带领的研究团队的**工作，这种结构使得固体输送效率从0.3% ~0.5%上升到0.6% ~Q. 85%，而且螺杆挤出特性变硬。此时加料区可到达80 ~ 150MPa的高压，必须强制冷却，冷却水带走大量的热量，相当于电机功率的14%。因此，当螺杆直径大于120mn时，- -般不推荐使用这类结构来提高挤出机产量。代表性的IKV机简结构如图1-34所示。
(2)加料口结构形式
加料口的结构决定了物料被引入螺槽的位置和方式。加料口设置于挤出机螺杆开始的几个螺棱位置，目前进料段料简采用单独的带冷却水套的结构，与料简其他结构连接在起，塑料板材设备厂家，这样既可以防止聚合物过早地温升，从而防止物料“架桥”而导致无法进料，同时也可防止物料与机简产生熔膜，防止物料随螺杆共转不产生轴向位移而无法实现固体输送作用。进料口俯视图般采用矩形、方形或圆形，矩形长边平行于机简轴线，塑料板材生产设备，长度为螺杆直径的1.5-2倍;圆形主要用于带有强制搅拌加料的场合。加料口的截而形状如图1 -35所示。
PE、PP、PS、PVC板材生产线该生产线可连续生产PP、PE、ABS、PMMA、PS、PVC单层及多层片材制品。片材宽度在2000mm及以下，厚度为0.15-3mm。挤出机：根据物料的不同，选用(排气、不排气)单螺杆挤出机，螺杆采用特殊混炼功能和的控温系统确保塑料的高塑化、高产量稳定挤出。温度控制±1 ℃可控制塑化过程及板材厚薄，塑料板材加工设备，平形整。换网及模具：液压快速换网装置确保换网不漏料，换网快速有效；模具根据物料不同，选择不同的结构形式，衣架型模头采用页数双节流设计，便于调整流量分布均匀，挤出片材厚薄调整更为精准。
三辊压光机：根据片材的厚度，采用45°斜式三辊或立式三辊或水平三辊压光机，塑料板材设备，三辊温控相互**，辊间隙调节自如，中辊可调角度的特殊设计，确保压光效果及片材的厚薄均匀度。片材厚薄控制采用螺杆调整及压轮双向调整可控制板材厚薄度。 **控制的辊筒温控系统能控制压辊轮筒温度使板材，厚薄均匀。冷却辊支架：配置相应的冷却导辊，使冷却效果更佳。另配有切边装置，保证了片材定尺宽度和边缘的质量。横向切断机：用于长度定尺切断，切断精度小于2mm，采用合金刀片或硬制合金锯片，切割时与板片材同步，从而保证片材切面质量及切割动作长期平稳。收卷机：采用高转矩电机，摩擦收卷，能随意调整速度及卷收张力，也可根据用户需要提供其他形式的收卷。
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