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该工艺的优点是钎焊温度低，对金刚石的损伤小。缺点是银基钎料的熔点较低，耐磨削高温性能较差，在重负荷磨削中的应用受到限制。

　　Ni-Cr合金单层钎焊砂轮国外金刚石的钎焊工艺是：首先用氧焊炬在钢基体上火焰喷涂上一层Ni-Cr合金层，这层活性金属可作为钎料直接钎焊金刚石磨粒，然后在1080℃的气中感应钎焊30s。

　　在火焰喷涂合金层的过程中，由于钢基体表面易氧化，钎焊后结合剂层厚度的一致性和磨料排布的均匀性尚难于有效控制。

　　利用扫描电镜X射线能谱及X射线衍射结构分析发现，木工锯片厂家，在钎焊过程中，Ni-Cr合金中的Cr元素分离出来在金刚石表面形成富Cr层，并与金刚石表面的-元素反应生成Cr3C2和Cr7C3，合金层在与金刚石良好浸润的同时与钢基体反应生成(FexCry)C的碳化物，因此这种钎焊工艺可以确保合金层与金刚石及钢基体之间都能获得较高的结合强度。

(1)锯片线速度：实际工作中，金刚石圆锯片的线速度受到设备条件、锯片质量和被锯切石材性质的限制。就锯片使用寿命与锯切效率而言，应该根据不同石材的性质选择锯片的线速度。锯切花岗石时，锯片线速度可以在25m～35m/s范围内选定。对于石英含量高而难于锯切的花岗石，锯片线速度取下限值为宜。生产花岗石面砖时，使用的金刚石圆锯片直径较小，线速度可以达到35m/s。

(2)锯切深度：是涉及金刚石磨耗、有效锯切、锯片受力情况和被锯切石材性质的重要参数。一般来说，锯片厂家，当金刚石圆锯片的线速度较高时，应选取小的切消深度，就目前技术而言，锯切金刚石的深度可以在1mm～10mm之间选择。通常用大直径锯片锯切花岗石荒料时，锯切深度可控制在1mm～2mm之间，与此同时应降低进刀速度。当金刚石圆锯片的线速度较大时，应选取大的切削深度。当在锯机性能和刀具强度许可范围内，应尽量取较大的切削浓度进行切削，以提高切削效率。当对加工表面有要求时，应采用小深度切削。

　　(3)进刀速度：即被锯切石材的进给速度。其大小影响锯切率、锯片受力以及锯切区的散热情况。其取值应根据被锯切石材的性质来选定。一般来说，锯切较软的石材，可适当提高进刀速度，若进刀速度过低，更有利于提高锯切率。锯切细粒结构比较均质的花岗石，可适当提高进刀速度，若进刀速度过低，硬质合金锯片厂家，金刚石刃容易被磨平。锯切粗粒结构而软硬不均的花岗石时，应降低进刀速度，否则会引起锯片振动导致金刚石碎裂而降低锯切率。锯切花岗石的进刀速度一般在9m～12m/min范围内选定。

在切割石材的过程中，金刚石圆锯片会受到离心力、锯切力、锯切热等交变载荷的作用而产生磨损、*损。主要是力效应和温度效应引起金刚石圆锯片的磨*损。

      金刚石圆锯片的磨*损主要表现形式有以下几种：磨料磨损、局部*碎、大面积*碎、脱落、结合剂沿锯切速度方向的机械擦伤。

      磨料磨损：金刚石颗粒与式件不断摩擦，棱边钝化成平面，失去切削性能，增大摩擦。锯切热会使金刚石颗粒表面出现石墨化薄层，极板锯片厂家，硬度大大降低，加剧磨损。

      局部*碎：金刚石颗粒表面承受交变的热应力，同时还承受交变的切削应力，就会出现疲劳裂纹而局部*碎，显露出锐利的新棱边，是较为理想的磨损形态。

       大面积*碎：金刚石颗粒在切入切出时承受冲击载荷，比较突出的颗粒和晶粒过早消耗掉。

脱落：交变的切削力使金刚石颗粒在结合剂中不断的被晃动而产生松动。同时，锯切过程中的结合剂本身的磨损和锯切热使结合剂软化。这就使结合剂的把持力下降，当颗粒上的切削力大于把持力时，金刚石颗粒就会脱落。无论哪一种磨损都与金刚石颗粒所承受的载荷和温度密切相关。而这两者都取决于铖切工艺和冷却润滑条件。