电泳漆盐雾试验的**标准有哪些：
相信大家应该都知道，盐雾试验是进行检验电泳漆涂层的抗腐蚀能力常用的一个测试方法。根据行业的不同，对涂层的盐雾试验**标准或检测方法也略有所差异性。
就汽车与汽车零部件行业来说，一般情况下，电泳漆的耐蚀性能要达到耐中性盐雾试验测试1000小时甚至更高。而我们在进行盐雾试验前，都需要对它的一些标准进行了解，才能更好进行盐雾试验。那么你知道电泳漆盐雾试验的**标准有哪些呢？
盐雾试验的目的是为了考核产品或金属材料的耐盐雾腐蚀质量。而电泳漆盐雾试验标准是对盐雾试验条件，如温度、湿度、氯化钠溶液浓度和PH值等都做了明确具体规定。
电泳漆盐雾试验的**标准，主要有：
1、GB/T2423.17—1993《电工电子产品基本环境试验规程试验Ka：盐雾试验方法》。
2、GB/T10125—1997《人造气氛腐蚀试验-盐雾试验》。这是电泳漆测试的方法。
3、GB/T2423.18—2000《电工电子产品环境试验第2部分：试验试验Kb：盐雾，交变(氯化钠溶液)》。
4、GB5938—86《轻工产品金属镀层和化学处理层的耐腐蚀试验方法》。
5、GB/T1771—91《色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定》。
温馨提示：
盐雾试验结果判定只是对产品质量的宣判，它的判定结果是否正确合理，是正确衡量产品或金属抗盐雾腐蚀质量的关键。目前，电泳涂装的盐雾试验结果判定方法主要有评级判定法、腐蚀物出现判定法、腐蚀数据统计分析法等。
新投槽的槽液如何调配及怎样试生产涂装。
新建的电泳涂装设备的清洗合格后，在检点下列各项的基础上准备调漆投槽：
1、全部阀门的开闭状态；
2、安置滤网、装好过滤器；
3、阳极罩安设状况，投加极液；
4、槽内喷嘴状态；
5、槽内有无遗忘物件，有无二次污染。
槽液调配程序如下：
1、准备好全部检验合格的电泳涂料和纯水；
2、关闭通往UF系统的全部阀门；
3、向槽中添加涂料，加纯水，加调整剂；
4、确认循环正常运行（泵、阀门）；
5、配完槽液循环12—24h后检查涂料槽液的特性值（固体分、灰分、溶剂、pH），检查涂面状态，对无缩孔等重大弊病（低电压泳涂样板检查），四平阴极电泳漆，如发现有异常现象，阴极电泳漆附着力不好，查清原因，同时采取对策；
6、将槽液温度调整到规定的工艺温度；
7、调整阳极液，在极液槽内加纯水，阴极电泳漆冲击不好，开始循环确认极液槽一配管一隔膜的循环是否正常；
8、起动UF装置，槽液配完48h后按UF装置的操作手册；
9、起动UF装置、开始运转；10、调整电泳后的水洗系统。
试涂装一般是在槽液中配完，熟化48h后（部分阴极电泳涂料熟化期可较短）进行试涂装：
1、准备好数件漆前表面处理合格的被涂物；
2、根据试验室的试验结果设定涂装条件（温度、电压、时间），生产线上的泳涂电压根据产品结构的复杂性任意调整；
3、在涂装过程中检查、观察时间、电压和时向、电流变化，观察槽内液流和流面状况；
4、在后清洗过程中检查喷嘴方向，水洗液量等；
5、烘干后检查干漆膜性能：膜厚及均匀性（即被涂物各部位的膜厚分布），泳透力（内腔表面的膜、焊缝中的涂布状况），涂面状态和涂膜硬度（涂膜的干燥程度）；
6、根据上述结果，修订涂装条件。在槽液初配期（熟化期间）涂装电压会有所波动，应分析前日的膜厚分布和涂面状态来修正涂装条件；7、直到调试涂装出合格涂层，后投批量生产。
涂装生产是一项自动化程度较高的生产工艺，一件成品的产生，从上件开始，经过脱脂、水洗、表调、磷化、水洗、烘干、电泳、回收清洗、固化等一系列工序，直到下件，是一个系统而连贯的过程，工件在生产流水线上以一种均匀的速度运行，而且中间不允许出现停顿点，这就是涂装生产线的基本的生产特点。
正是由于涂装生产具有上述基本特点，使得涂装的生产能力对线体本身的依赖性比较大。一条涂装生产线自设计方案开始，尤其是确定好线体的运行链速后，其饱和生产能力基本上就已确定。另生产线上各个处理过程的有效处理时间及相关工艺要求范围也必须随之定下来，而此范围的调整余地一般不会太大。
在实际生产当中，总结多次研究与尝试的经验，涂装工作者们找到了一些提高涂装生产效率的有效办法，经过实际使用，效果非常明显。
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