





虽然双螺杆挤出技术早在1900年前后就已经出现在-些专利中,但真正用于聚合物加工的双螺杆挤出机却是30年后在意大利首先研制成功的。R. Colombo首先研制成功同向旋转双螺杆挤出机,20世纪60年代,适合双螺杆挤出机的专用推力轴承组,使得双螺杆机械的可靠性大幅提升。1978 年,杜邦公司的Booy 个研究了同向自扫型双螺杆挤出机螺纹结构几何学。现代的双螺杆挤出技术是随着RPVC制品及聚合物改性的发展而发展起来的。前者以异向锥形双螺杆挤出机为代表,适合加工热敏、剪敏材料,能够实现共混、排气、化学反应等,物料停留时问短且控制均匀。此类机器的转速范围为3 ~ 60r/min,长径比已达24 ~26。
异向双螺杆也在不断改进结构的基础上追求高转速;后者以同向旋转自洁型双螺杆挤出机为典型代表,由于采用积木式组合结构,在啮合区存在局部高剪切及界面更新作用,还可以应用捏合块及反向螺纹元件等结构控制挤出过程,塑料片材设备价格,此类机械被认为是优异的混合器。由于啮合区不存在压延效应,因而螺杆转速可以大幅度提高,新一代大扭矩同向双螺杆挤出机的螺杆转速高达600~ 1500r/min,长径比也越来越大,目前可达48 ~ 70。这类机器广泛应用于聚合物填充、改性、共混及反应挤出领域。如今,双螺杆挤出机以其优异的性能与单螺杆挤出机竞相发展,在塑料加工中占有越来越重要的地位。
PE、PP、PS、PVC板材生产线该生产线可连续生产PP、PE、ABS、PMMA、PS、PVC单层及多层片材制品。片材宽度在2000mm及以下,厚度为0.15-3mm。挤出机:根据物料的不同,选用(排气、不排气)单螺杆挤出机,螺杆采用特殊混炼功能和的控温系统确保塑料的高塑化、高产量稳定挤出。温度控制±1 ℃可控制塑化过程及板材厚薄,平形整。换网及模具:液压快速换网装置确保换网不漏料,换网快速有效;模具根据物料不同,选择不同的结构形式,衣架型模头采用页数双节流设计,便于调整流量分布均匀,挤出片材厚薄调整更为精准。


熔融塑化是挤出机的中心任务之-, 熔融塑化能力是评价螺杆性能的重要参数,塑料片材设备生产线, 关系到螺杆是否能稳定挤出。这过程发生在螺杆的压缩段,塑料固体塞将进一步被压缩、熔融,转变成黏流态。Maddock ( 1956) 和Street (1961) 开创了可视化实验技术观察挤出机中的熔融过程:在挤出稳定过程中突然停机,然后急冷螺杆和机筒,使螺杆中塑料的加工状态固化;从料简中拉出螺杆,展开固化螺旋带,沿螺棱法向方向切片,pvc塑料片材设备,获得沿螺槽展开方向不同位置的熔融物料图像。通常添加一些染色粒子,以便观察有关流场的信息。Tad-mor(1966) 完成了基本熔融理论分折,假设固体无壁滑移发生,假设螺槽法向熔池截面熔膜厚度不变,且温度呈线性分布,提出了经典的Tadmor固体床熔融模型,并给出了牛顿流体解析解,得到了熔融段长度的理论计算公式。图1 -11是螺槽横截面熔融过程切片。
随后,Klenk (1967)、 Pearson (1976) 及Lindt (1984)等人进行实验,结果发现了不同固体床的熔融模型,发现了壁滑移的存在,尤其当螺杆直径增大后,螺棱与机筒之间的间隙也随之扩大,比如直径为90mm的单螺杆单面间隙可达0. 3mm,螺棱的漏流冲击作用不能忽略,这样还可以提高能量效率。熔融理论关注压力分布及熔融速率等问题,典型的熔融模型如图1 - 12所示。
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