选择切削液的首要目的是满足切削加工过程的要求，需要根据具体的加工环境，从切削加工工艺要求的角度去考虑选择切削液种别（即水基切削液或油基切削液）。
1、从机床类型考虑：
有些机床的构造容易导致切削液与其它油类相接触，因此还需要考虑切削液与其它油液的相混性。研磨、深孔钻削的机床要求切削液冷却性和清洁性好、粘度要求低，高压下不起泡。另外，选择切削液时，还要考虑切削液与相接触的机床密封、垫圈等材料的相容性。
2、从切削液的化学成分考虑：
从环保方面以及员工身体健康方面考虑，不同的工厂因为生产或者其它因素，可能会限制某些化学物质。在选择切削液时建议选择环保型切削液。
3、从后加工工序方面考虑：
选用切削液时，还要避免切削液对后面的工序是否会有影响。后面工序无论是清洗、喷涂、包装、运输，或者涉及其它更复杂的工序，都要考虑这些工序对切削液的要求。
如何检测切削液的浓度？
切削液投入使用后，蕞好每天都检测浓度。如果切削液浓度异常，应及时调整，一般比较常见的是浓度降低，就需要补加浓缩液，补加时，切削液价格，应准确计算所需的浓缩液。值得注意的是，当切削液滋生了大量**时，会造成切削液浓度降低，另外乳化油*乳发生分离时，切削液厂家，也会造成切削液浓度降低。有时候也会出现浓度偏高，一般是因为水分蒸发，或者混入其它油液。当浓度偏高时，不要直接往机床里加水。
检测切削液的浓度蕞常用是折光仪，折光仪的优点是便携、使用简单、需要时随时都可以测出浓度，几乎所有的水基切削液都适用。使用时，只需把切削液滴到棱镜上，读出折光率，然后用测到的折光率对照标准曲线，或者乘以该产品的折光系数，就可以得到浓度。
骏远润滑油小编提示，铜陵切削液，日常维护中，除了要定时检测切削液浓度的同时还要保持切削液的清洁、及时去除杂油；配制切削液时，使用的水质要达标。
精加工时应考虑切削速度的变化，从而选用不同性能的金属切削液。精加工对工件表面粗糙度和加工精度要求较高，还要考虑刀材质、工件材料和加工方式。
用于高速刚刀具精车或精铣碳素刚工件时，切削液应具有良好的渗透能力，良好的润滑性能和一定的冷却性能。在较低的切削速度（小于10m/mim）下，由于在切过程中主要是机械磨损，因此要求切削液具有良好的润滑性和一定的流动性，使切削液能快地透到切区域，减少摩擦和粘接，**切屑瘤和鳞刺，从而提高工件的精度和降低表面粗糙度值，提高刀具的寿命，此时应选用10％~15％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。
用硬质合金刀具精加工碳素刚工件时，可以不用切削液，防锈切削液，也可用10％-25％的乳化液或10％~20％的极压乳化液。
精加工铜及其合金、铝及其合金工件时，为了得到较低的表面粗糙度值和较高的度，可选用10％~20％的乳化液、煤油。
精加工铸铁时，可选用7％~10％的乳化液或煤油，以降低工件表面粗糙度值。
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