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优异的排气性能双螺杆挤 出机啮合部分的有效混合，排气部分的自清洁功能以及强剪切力场效应，使得物料在排气段能够获得完全的表面更新。优异的混合、塑化效果这是由 于两根螺杆互相啮合，pp片材设备，物料在挤出过程中进行着比在单螺杆挤出机中远为更杂的运动，双螺杆之间的动边界运动带来界面再取向作用及拉伸力场效应，使物料经受着纵横向的剪切混合所致。

更低的比功率消耗据介绍， 若用相同产量的单、双螺杆挤出机进行比较，双螺杆挤出机的能耗要少50%。这是因为双螺杆挤出机以外加热为主，混炼塑化能力强，在加工过程中产生了复杂流场，同向双螺杆还存在着部分混沌混合能力，强化了加工过程的传质、传热过程，提高了能量的有效利用率。

PE、PP塑料厚板(片)材挤出生产线是我公司吸收消化国外**技术和工艺研制的厚板挤出生产线，主要用于生产 PE 、 PP 等较厚板材，板材厚度科做到 2-40 mm，板材宽度 750-2000mm 。

?PE、PP塑料厚板(片)材挤出生产线的多种配套件均采用世界产品，结合我公司多年的板（片）材设备制造技术和经验，使之更加可靠，完善。其生产制品表面光滑，尺寸误差小，具有耐腐蚀，绝缘性强等诸多优点。

?PE、PP塑料厚板(片)材挤出生产线稍作改动，还可以生产 LDPE 或 HDPE 发泡板（片）材。

熔体输送(met coeging机理目前研究较为成熟，采用的方法是连续介质流体力学方法。这过程主要发生在螺杆的均化段，此时蝶槽的结构保持不变，将从压缩段送来的熔体进一步塑化， 并恒温、恒压、定量地输送到机头，河北片材设备，故又称熔体输送段(或均化段、计量段)。熔体输送段的作用相当于一个泵，其作用机理是摩擦力的拖曳作用。图1-14是多年来直采用的熔体输送模型， 该模型采用螺槽展开模型，即假设螺杆不动，塑料片材设备，机简反向旋转。这样的模型为理解熔体输送提供了方便。

有关熔体输送早的研究可以追溯到1929年，以牛顿流体等温假设为基础，Rowell和Carley推导出z方向速度的解析。1951 年，Morgan 发现了螺槽内法向截面(即螺槽横截面xOy平面内)环流的存在。1953年，Mallock分析了计量段螺杆所需的推动功率。1955年，Masket 推导出牛顿流体压力流及拖曳流的计算公式。1959 年，Maddock 分析了机筒螺杆间隙对拖曳流的影响，认为当间隙量超过螺槽深度15%时，螺杆将无法使用。从1970年开始，有限元理论开始在挤出理论中应用，pe片材设备，1990 年，Gupta 采用三维有限元模型分析了螺槽内的速度和压力分布，1993 年，Joo采用三维有限元分析了挤出过程的停留时间分布问题。1995 年，Chiruvella 考虑了挤出机和模头的匹配问题。2005 年，Khalifeh采用有限体积方法对单螺杆挤出机内三维非等温流动进行了数值模拟，发现当机筒与螺杆的温度差在30C以内时，温度对流动的影响可以忽略，因此等温假设在一定的范围内是合理的。以下是几种熔体输送模型相关结果，对理解挤出机内的熔体输送，尤其是压力建立原理具有重要意义。