专用色种的耐热等级一般是与用于制品的塑料相适应的，在正常温度下，可以放心使用。唯在下述情况下会引起不同程度的变色，一是温度超出了正常范围，一是停机时间过长。 有时候，虽然客户并未提出要求，色母公司也会视产品的需要建议用户添加一些助剂，比如在色母中增加某些添加剂，如增亮剂等。当然，这样会增加产品的成本。
使用色种塑胶成品制作过程中出现气泡（真空泡）
从成形条件来看，**速度快时，气泡将出现恶化的倾向。此外，在浇口偏小的情况下，由于会产生喷射纹，同时很大的剪切力会导致应变残留，因此气泡也会出现恶化的倾向。
树脂中产生的大量气体也容易产生气泡。当机筒温度过高，滞留时间偏长时，所产生的气体会增多，从而也容易产生气泡。此外，干燥不足，材料中所含的水分过多时，也会产生气泡。
解决措施：
（1）提高**能量：压力、速度、时间和料量，并提高背压，使充模丰满。
（2）增加料温流动顺畅。降低料温减少收缩，适当提高模温，特别是形成真空泡部位的局部模温。
（3）将浇口设置在制件厚的部份，改善喷嘴、流道和浇口的流动状况，减少压务的消耗。
（4）改进模具排气状况。
要减少计量中的空气卷入，应更改下列条件：
降低螺杆转速
提高背压
抽塑量设定不要过多
如果在模腔填充期间出现空气卷入现象，则需要调状、浇口位置以及射出速度。这一点应根据成形品的情况来具体应对。通过填充不足（short shot），把握住流动样式，然后在此基础上确立相应的对策。改变保压等对改善气泡没什么效果，倒不如减少填充时的剪切力以使材料能顺利地充满模腔对消除气泡会更有效。具体来说，可更改下列成型条件：
提高模具温度
减慢**速度
增大浇口
增加厚度（仅对于过薄的部分）
避免产生喷射纹
制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。分析如下：1．机台方面：（1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。（2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，**系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题。（3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。（4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。2．模具方面：（1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。（2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。（3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定。3．塑料方面：（1）新料与再生料的混合要一致。（2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。（3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。
