非标无间隙蜗轮蜗杆制造-博茂材质好-合肥无间隙蜗轮蜗杆

无间隙蜗轮蜗杆双导程精密蜗轮蜗杆起到分度作用，耐磨性好，重复精度高，侧隙小（0.010-0.015）传动的结构紧凑、工作平稳、低噪音、传动、方便安装、方便拆卸和可调整。通过增加研磨垫片，调整一下蜗杆的轴向位置，可以**到原来的精度，不需要更换新的蜗杆、蜗轮。普通蜗杆是用蜗杆沿蜗轮径向移动来调整啮合侧隙，因而改变了传动副的中心距（中心距的改变会引起齿面接触情况变差，合肥无间隙蜗轮蜗杆，甚至加剧磨损，不利于保持蜗轮副的精度）；而双导程蜗轮蜗杆是用蜗杆轴向移动来调整啮合侧隙，不会改变传动副的中心距，可避免上述缺点

无间隙蜗轮蜗杆精密无间隙双导程蜗轮副的工作原理

精密无间隙双导程蜗轮副与普通蜗轮副的区别是，精密无间隙蜗轮蜗杆专卖，变导程蜗杆齿的左、右两侧面具有不同的导程，而同一侧的导程则是相等的。因为该蜗杆的齿厚从蜗杆的一端向另一端均匀地逐渐增厚或减薄，所以双导程蜗杆又称变齿厚蜗杆。故可用轴向移动蜗杆的方法来消除或调整蜗轮副的啮合间隙。精密无间隙双导程蜗轮副的啮合原理与一般蜗轮副的啮合原理相同。蜗杆的轴向截面相当于基本齿条，蜗轮则相当于与其啮合的齿轮。虽然蜗杆齿左右侧面具有不同的齿距（即不同的模数，），微型精密无间隙蜗轮蜗杆，但因同一侧面的齿距相同，故没有*坏啮合条件，当轴向移动蜗杆后，非标无间隙蜗轮蜗杆制造，也能保证良好啮合。

无间隙蜗轮蜗杆加工精密无间隙双导程蜗轮蜗杆副车刀的选择

1.粗车刀

粗加工时，由于加工余量大，故调整车刀时，刀尖可适当高于工件中心，刀尖可修成圆弧，对于普通螺纹的车削加工，一般后角为3°~5°，而对于导程较大和螺旋升角较大的螺旋类零件，刀刃磨成双重后角，即刃口附近为2°~3°，2~3mm以外为5°~6°，这样可增强刀尖的强度，利用径向和纵向强力切削，同时也增大了散热体积，提高了刀具的耐热性和耐磨性，使其在较大切削负荷作用下，不崩刃，从而可延具寿命。粗车时，为了使刀头锋利，易于切削，可磨出适当的前角。

2.精车刀

为了保证齿型精度，精车刀前角可选为0°。由于精车余量小，精车刀的后角可不选用二重后角，为了降低表面粗糙度值，仅用油石稍许研磨两刀刃即可。对于大导程螺旋类零件而言，左齿面后角可取5°，而实际工作后角等于5°+L1=5°+31°28′=36°28°，右齿面后角取3°为宜，而实际工作后角等于3°-R= 3°-30°31′=-27° 31′

齿槽底部宽度较窄，车蜗杆的精车刀加工此零件左齿面时，刀具有可能碰到右齿面，加工此零件右齿面时，刀具有可能碰到左齿面，所以，加工齿槽底部时可选用单面左、右精车刀