农用机械零部件阴极电泳涂料-阴极电泳涂料企业标准-浩力森涂料

浅析电泳漆涂装技术的调控管理。

电泳漆中含有的水溶性起助溶作用，阴极电泳涂料企业标准，与其它涂料相比含量较小，可是它对膜厚外观和涂料稳定性有一定的影响，一般要求控制在一定范围内。工作液中的溶剂含量，膜厚会增厚，泳透力和*坏电压会降低;溶剂含量偏低，膜厚下降，漆膜外观(流平性)变差。工作液中溶剂含量的高低可通过加入量和超滤液的排放量来调整。

涂装过程中的泳涂时间是指被涂工件在工作液液面下形成涂膜(通电)的时间。这一段时间一般限定在3min左右。随泳涂时间增长，涂膜厚度增厚。泳涂时间增加或减少可以间接地影响漆膜表面平整和外观质量。泳涂时间在电泳涂装工艺管理中起重要作用，适当泳涂电压可缩短泳涂时间，在较低泳涂电压时可增长泳涂时间，以保证涂膜的厚度。

泳涂电压在电泳涂装线中，可控制电泳涂装过程的成膜速度和沉积量，通常工作液温度和泳涂时间是一定的，如果需要提高或降低膜厚，可通过提高或降低电压来实现。在连续流水线生产式的电泳涂装设备上，一般区段的通电电压控制在工作电压的下限以下，第二区段的电压控制在工作电压甚至略高一点。

电泳后回收清洗液是被涂物在电泳后出槽时表面上附有未泳涂上的工作液，如湿膜未清洗直接烘干则产生斑痕等涂膜弊病，为消除涂膜弊病和回收工作液，电泳涂装后必须进行纯水洗。电泳后清洗可分两个阶段：回收带出的工作液，在出槽口处用超滤液或去离子水清洗，洗液直接回槽内，在被涂物出槽1min内即进行清洗。提高涂膜的外观与回收浮漆的效果：用循环超滤液冲洗，通常洗2-3次，终用去离子水清洗后再步入工件滴水区。

电泳涂料电导率会越来越高的原因。

电导率对于阴极电泳涂料而言，是衡量电泳涂料乳化粒子移动和通电能力的一个指标。电导率，用通俗的理解就是指衡量液体导电能力大小的一个值。但是，在实际的电泳涂装过程中，阴极电泳涂料涂装线设备厂家，有时候会因为某些原因，导致阴极电泳涂料电导率会越来越高的问题。

过高的电导率会导致电解反应加速，使电泳漆的沉积速度加快，槽液分散性能变差，击穿电压降低，出现粗糙，失光，桔皮等异常现象的弊病。

那么你知道为什么阴极电泳涂料的电导率会越来越高吗？该如何解决呢？

产生原因：

1、被前处理污染。

2、去离子水水质超过值。

3、超滤液久未排放。

4、pH值偏低。

5、电导仪器出现故障。

解决方法：

1、保证去离子水指标在规定范围内，电导率低于10μs/cm。

2、加大电泳前水洗力度，如：勤换水，保持溢流状态等。水质污染严重时，农用机械零部件阴极电泳涂料，工件所带的残留液会在电泳槽内累积，从而导致电泳漆电导率偏高。

3、适量排放超滤液。

4、加大阳极液的排放量。

5、使用仪器前，确保正常状态下测量，并对电导仪进行清洗、校正，定期更换电导仪电极。

如何有效解决电泳槽液异常沉淀。

在电泳涂装工业化生产过程中，槽液出现一些少量的沉淀是难免的，如：电泳槽设计不到位有死角处、少量工件掉落遮盖住文丘里喷嘴妨碍循环等，都会或多或少地产生一些槽液沉淀现象。但如果沉淀严重，那就属于异常状况了，一旦槽液发生异常沉淀，难以保证电泳涂膜质量，降低了涂料的利用率，严重时产生大量颗粒、涂膜粗糙，遮盖效果不佳等症状。究竟这种异常沉淀问题是怎么造成的，又该如何解决呢？

常见原因：

1、前处理工艺不合理、不完善，或前处理水洗工序设备运行不正常，工件带着较多的前处理药液进入电泳槽，尤其是管状带有夹缝被涂物兜水或ED前纯水洗不干净，致电泳槽漆液被污染*坏。

2、在补加新漆时，补加方法不当，涂料不经过稀释搅拌均匀，整桶直接地倒入电泳槽，阴极电泳涂料国际标准，也会使沉淀异常产生。

3、电泳槽的循环搅拌系统不良，停电或是设备出现故障，管道阻塞、滤袋不及时更换……均会因搅拌停止或循环减弱，而致电泳漆发生沉淀。

4、当电泳漆PH值过高、中和剂得不到及时的补充，或者是因前处理工艺不到位碱性物质、其它污物的混入，都会造成电泳槽液的凝聚沉淀。

5、电泳槽液温度过高，或者是长期较高温度条件下生产，没有相应的控温设备（如冷冻系统）措施，则电泳槽液会因高温下*乳而沉淀。

解决方法：

1、 加强前处理工艺的管控，尤其是水洗把关，避免前处理药液带入电泳槽。

2、 补漆时先将电泳漆（色浆稀释）搅拌均匀，从副槽或主循环管道上加入电泳槽。

3、 要有效地确保电泳槽的循环搅拌系统正常运行。

4、 防止电泳漆pH值高，据槽液参数随时补加中和剂，以及防止碱性物质、其它污染物的混入。

5、槽液温度采取恒温措施进行施工。

6、另槽液溶剂含量的控制，依据现场实际情况不定期补加。