如何提高低压铸造工艺的利用率？
1、低压铸造在进行铸造的过程中其速度以及压力是可以进行有效调节的，所以这样的加工方法可以适用于各种不同的铸型比如砂型、金属型等，低压铸造是直接采用其底注式充型。2、这样的金属液充型非常的平稳，在使用的过程中也不会出现其飞溅的现象，这样可以有效的避免入气体以及型壁和型芯的冲刷，这样可以在一定程度上有效的提高其铸件的合格率。3、低压铸造在压力下进行结晶，其产品的**致密且轮廓清晰，产品的表面非常的光洁，整个产品的力学性能非常的高，这样对于大薄壁件的铸造尤为有利。4、低压铸造有效的省去补缩冒口，这样金属的利用率可以有效的提高到98%左右，产品的劳动强度低且条件好，设备操作比较简单，且比较容易实现其自动化以及机械化。5、低压铸造的利用率是非常高的。由于铸件没有浇道和冒口，所以可以在一定程度上有效的降低材料的加工工时和材料的费用，非常容易形成方向性的凝固，其产品的内部缺陷比较少。
影响精密模具加工结构的因素有哪些?
影响精密模具加工结构的因素有哪些？1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。2.确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。3.确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。4.选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出)，决定侧凹处理方法、抽芯方式。5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。6.根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、**、导向件位置。7.确定主要成型零件，结构件的结构形式。8.考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
模具新材料及热处理和表面新处理作用有哪些
热处理、表面处理新工艺为了提高模具工作表面的耐磨性、硬度和耐蚀性，必须采用**的热处理后台表面处理新技术，尤其是表面处理新技术。除人们熟悉的镀硬铬、氮化等表面硬处理方法外，近年来模具表面性能强化技术发展很快，实际应用效果很好。其中，化学气相沉积（CVD）物**相沉积（PVD）以及盐浴渗金属（TD）的方法是几种发展较快、应用广的表面涂覆硬化处理的新技术。它们对提高模具寿命的减少模具昂贵材料的消耗，有着十分重要的意义。