在电泳涂装作业前，电泳槽内表面所有金属表面（构件）都要进行绝缘防腐蚀处理，确保槽体与槽液之间的绝缘，
通常情况下，小型电泳槽衬里用PVC或PP板，大型电泳槽都涂上改性环氧树脂或不饱和聚酯玻璃钢。
涂衬工艺要点如下：
（1）涂衬里前钢板表面必须进行清洁处理，露出金属色，要有一定的粗糙度（30-70μm），以确保涂层的附着力优良，吹、吸干净被处理表面及缝隙；
（2）滚、刷涂道底涂料（改性环氧或不饱和聚酯涂料）；
（3）在室温（20-25℃左右）固化8-10h；
（4）滚、刷涂第二道底漆，贴玻璃纤维布（或无纺玻璃丝织物），速贴两层，并用涂料渗透，滚涂平，用排气筒排除涂层中的气泡，转角处多铺一层玻璃纤维布，以增加涂层强度；
（5）在室温下固化24h；
（6）打磨掉玻璃纤维；
（7）滚、刷涂道面涂料（改性环氧或不饱和聚酯涂料、白色）；
（8）在室温下固化8-10h；
（9）仔细打磨、磨平涂面（打磨后涂面约50％左右），清理磨灰；
（10）绝缘检查（耐高压试验），须耐压20000V以上，不合格处补涂；
（11）检查、修补耐压合格后，阳极电泳漆工艺流程，再滚、刷涂后面涂料；
（12）固化。
电泳涂装生产线中水清洗工序的功能及其控制要点
电泳涂装生产线中水清洗工序的功能及其控制要点脱脂后的水洗工序和磷化后的工序水洗和纯水洗。水洗工序的实质是用水稀释、置换的原理洗掉被涂物上附着的处理液，水洗效果（被涂物洗后的清洁度）与水洗次数、水洗方式、水洗用水的污染度、自来水和纯水的水质、沥水时间等工艺参数有关。
多次水清洗是提高洗效果的关键因素，一般达到工艺要求的洗净度，需水洗2~4次。每次水洗要达到稀释10倍的目的（即每次水洗水的污染度控制在前道工序处理液浓度的1/10以下）。每道水洗的时间不是关键的工艺参数，在大量生产的流水线上喷射水洗一般为20?30s，浸式水洗为浸入即出。每道水洗时间长了，提高清洗效果不大，而且会增加运转费用，不经济。
工序间的沥水液时间应达到不仅没有水流，黑色阳极电泳漆，而要几乎无滴水的程度。一般为30s左右，不超过lmin。如果超过lmin还滴不干净，则应从产品设计上开工艺孔解决。沥水时间长了被涂物易风干，产生锈蚀，需喷雾加湿防锈。要充分注意清洗用水的水质，所用自来水的电导率应小于200uS/cm。新鲜纯水的电导率要小于lOuS/cm。
前处理的终一道水洗必须用纯水来置换自来水，阳极电泳漆是什么东西，使从工件上滴落下来的水的电导率小于30uS/cm，这样才能达到蚀性、高装饰性涂层（电泳涂装）的涂装要求。
电泳漆面不匀、粗糙漆膜缺陷处理方法
烘干后的电泳漆涂膜表面光泽、光滑度等不匀，有阴阳面。这种电泳漆膜弊病称为漆面不匀或漆面粗糙。轻则光泽不好或失光，漆膜外观不丰满，重则手感不好(用手摸有粗糙的感觉)。如果在电泳过程中处在垂直面(或水平面的下表面)的漆膜光滑有光泽，而处在水平面的电泳沉积漆膜粗糙无光泽，这种现象称为”L“效果不好。
(1)形成原因
1)被涂物表面的磷化膜不均匀、过厚或磷化渣太多，磷化后的水洗不充分。
2)槽液的固体含量过低，槽液中有细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良。
3)槽液的颜基比失调。
4)槽液中混入不纯物，如杂质离子等不纯物混入，槽液电导率太高。
5)槽液中的溶剂含量过低或者偏高。
6)在被涂物周围槽液的流速太低或不流动；或循环本转速过快导致色浆析出。
7)槽液的温度异常偏底或者偏高。
8)极间距偏小、电压偏高或者电流急剧升高；
9)底材表面质量差
10)泳前纯水洗、后冲洗受到污染，或从接液盘，悬链带入油和磷化液离子水
(2)解决方法
1)改进磷化工艺，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化除渣及后续水洗及水洗的水质管理。
2)提高槽液的固体含量，控制其在工艺规定的范围内，加强槽液的全过滤，尤其要除去易沉降的质量较重的小颗粒。
3)调整加料比例，控制颜基比在工艺范围内。
4)排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中杂质离子含量和电导率。
5)调整槽液中的含量。
6)排查循环泵的转速，并在电泳过程中加强槽液的循环和搅拌。
7)将槽液的温度严格地控制在工艺规定的范围内。
8)扩大极间距；控制施工电压，尽可能采用软启动。
9)改善底材表面预处理状况。
10)调整磷化喷淋方向，杜绝污染源；保证水洗质量。
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