乘用车零部件阴极电泳涂料-浩力森涂料-阴极电泳涂料主要成分

卡车车身阴极电泳涂装工序过程

一、车身电泳过程

1、车身在经钝化水洗后，进入电泳槽。

电泳时间一般在3min左右，厚度要求薄膜是内表面14~18um左右，外表面18~22um左右；厚膜电泳在车身外表面可达30~40um左右。

2．零次UF液喷洗。

车身出电泳槽后，进行UF液喷淋冲洗，喷涂压力一般在0.06~0.08MPa左右，各车身通过喷淋段的时间在60~90秒钟，UF流量一般在于2.2m3/h左右。

二、超滤液清洗

1、车身进入超滤液冲洗区域。喷嘴流量2.2m3/h左右，入口喷洗压力0.04MPa，乘用车零部件阴极电泳涂料，出口喷洗压力0.08MPa左右，喷洗时间是60~90秒钟每辆车。

2、循环UF液浸、喷洗：

车身经喷洗后进入50m3~100 m3左右的浸洗槽。车身浸洗出槽后，仿形管上的喷嘴立即自动对车身喷洗，出口压力0.8~1.0Mpa，出口喷洗流量2.2 m3/h左右。

3、新鲜UF液喷洗：

车身进入新鲜超滤液清洗区域进行新鲜超滤液冲洗。入口压力是0.03~0.05MPa左右，出口压力为0.08~0.10MPa，阴极电泳涂料多少钱一公斤，喷嘴流量为2.2m3/h，喷洗时间等同链速运行此工序段时间，新鲜超滤槽容量V=10m3以上。

三、去离子水洗

1、循环去离子水浸喷洗：在UF液喷洗后，由运输链送入55m3左右的循环去水洗浸洗喷洗压力为0.08~0.10MPa，喷嘴流量2.0m3/h。

2、新鲜去离子水喷洗：

车身经沥水段进入新鲜去离子水喷洗区域，进行喷洗，阴极电泳涂料主要成分，喷洗压力为0.08~0.10MPa，喷嘴流量2.2m3/h，喷洗时间同链速，新鲜超滤槽容量V=10 m3以上。

四、电泳底漆烘干

1、车身由悬链经机动辊床转入地面链，并随可倾辊床进入沥水段，沥净车身内腔的水分。

2、车身沥净水后，升降机将车身送入烘干室进行烘干。烘干温度：160~180℃，时间：20~30min。

3、车身烘干后，送入强冷室进行冷却至40℃以下，电泳后的车身自动进入下道工序或贮存线.。

汽车电泳漆耐盐雾性能的测定方法

汽车电泳漆耐盐雾性能的测定方法

判断一个汽车电泳漆好坏，我们一般都需要对于涂层性能进行测定，特别是耐盐雾性、耐冲击性、耐水性、耐交变腐蚀试验等等。

那么这次就来介绍一下汽车电泳漆耐盐雾性能的测定方法。

准备工具：盐雾箱、切割工具、测试板、烘箱干燥器、防水胶带等。

测定过程：

1、配槽熟化。按规定的P/B比例配制固体份18%的槽液，并经48~72小时的熟化。

2、电泳制作试板。采用三元锌系磷化板电泳，漆膜厚度18～22μm。

3、试板进行陈化72小时。

4、用介刀在试板上刻划“×”线，阴极电泳涂料工艺流程，注意必须穿透到底材。

5、对样板边缘进行封边保护。

6、将试板放置于盐雾箱中，然后再按规定时间对其进行试验，一般为1000小时。

以上所介绍的内容，就是选择汽车电泳漆时，对该涂料的耐盐雾性作了解的测试方法。

客车车身骨架电泳工艺孔设计

从1963 年电泳漆在轿车车身上试验成功至今。阴极电泳涂装技术以其泳透力好，涂膜外观平滑，膜厚均一，耐腐蚀性能优异，适合流水线生产，可以完全实现自动化，涂料利用率高，公害低等优点，被广泛运用于汽车车身。

随着客车行业涂装技术的进步，运输业对客车产品耐腐蚀性能要求越来越高。具备一定生产规模的客车生产企业已经开始使用和筹划客车整车阴极电泳工艺。但用于客车车身的整车电泳还为数不多，其中一个主要原因是由于客车的车身骨架与轿车全薄壳冲压车身的结构不同，几乎均为采用异型钢管的腔式结构，在进行整车阴极电泳时，骨架内腔难以泳上漆膜。因此在进行客车整车电泳时，电泳液能否顺利进入车身钢管内腔，电力线是否能顺利到达管内腔，异型钢管内部能否泳上底漆，以及在前处理和电泳时液体如何快速排出等，这些都是客车整车电泳得以实施的关键，因此要求工艺设计人员在车身设计时必须在钢管上合理设计工艺孔。

电泳工艺孔按功能分为三类：排液孔、排气孔、防电磁屏蔽孔。

1.1 排液孔

排液孔开制于零件拼装到整车后的位置，用以排出零件内腔的液体，防止在电泳生产线不同工序间产生窜液及零件内腔无法排出的积液。

1.2 排气孔

开制于零件拼装到整车后的位置，作用为浸槽时排出零件内腔的气体，防止形成气腔；在出槽时保证零件内腔与外界大气相通，顺利、彻底地排液。

1.3 防电磁屏蔽孔

车身骨架、底盘车架总成中，对存在完全封闭或部分封闭腔体结构的零件，均需要设计电泳工艺孔。零件上的电泳工艺孔一般会存在一个孔同时具备几种功能的情况，如所有工艺孔兼具防电磁屏蔽的功能，而部分防电磁屏蔽孔又承担排气孔的功能；工艺孔设置合理与否是确保进入骨架内腔的液体能否及时流出、不产生串槽，确保电泳槽液稳定、提高电泳漆泳透力、满足内腔涂膜性能的关键因素。工艺孔开制不能影响车身骨架和底盘车架结构可靠性。