电镀光亮度不够，还发灰要怎么处理
镀液中金属杂质含量过高
电镀液中主要有铁、铜、锌、铅等杂质，可能的來源有：金属工件落入镀槽，镀件門槽处未完整覆盖电镀区域而发生溶解，以及原材料本身。
镀液中的铁含量低于3g/L时，不会影响镀层性能;铁含量为3 5g/L时，对镀层光亮度的影响较弱;铁含量超过5g/L时，镀层缺乏金属光泽，伴随着阴极电流密度减小，电镀溶液的电阻变大，工作电流波动明显;铁含贵超过10g/L时，镀液呈棕褐色，镀层局部出现斑点。镀液中铜、锌和铅积累太多会影响镀液的覆盖能力。原则上，锌和铅均不得超过3g/L，铜不得超过5g/L
处理措施：先将镀液稀释至Cr〇3含量在130g/L左右，再加入732#强酸性阳离子交换膜进行处理。
电镀的实施方式
在工业化生产中，电镀的实施方式多种多样，常见的有挂镀、滚镀、刷镀和高速连续电镀等。
与挂镀相比，滚镀的优点是节省劳动力，提高生产效率，设备维修费用少且占地面积小，镀件镀层的均匀性好。常用的镁合金电镀添加剂有耐腐蚀镁合金电镀添加剂、深孔镁合金电镀添加剂等。
刷镀时溶液的浓差极化很小，而电解液中金属离子浓度较高，可使用较大电流密度，因此镀层的沉积速度较快。
连续电镀时金属丝或带在镀槽中连续通过，电镀时间较短，因此要求使用高电流密度、导电性好、沉积速度快、镀液各成分变化不显著和对杂质不敏感等的镀液。
酸性镀铜液的维护事项
在正常情况下操作，每升溶液通电4A·h后约需补加1mL添加剂。由于添加剂中各组分的电极行为不一样，相对稳定的含量不能用均一的添加剂来维持，要采用经验的方法判断添加剂的消耗情况。在生产过程中，由于添加剂各组分含量甚微，镀液中添加剂含量高低无法用一般的分析方法得知。简单可行的方法是通过变换阴极移动速度时观察镀层光亮度来加以判断。当加快阴极移动的速度后，如果所获得的镀层较未加速之前更亮，则表明酸铜光亮剂不足，需要补加;当减慢阴极移动速度或停止移动时，如果所得到的镀层反而显得更光亮，则表明酸铜光亮剂已经过量了。
