机械加工产生误差主要原因之一
机床的几何误差
引发和产生主轴径向回转误差原因主要有：轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴几段轴颈的同轴度误差、主轴绕度等。它们对主轴径向回转精度的影响大小，一般情况下都是随具体的加工方式而改变的。轴承承载端面和主轴轴肩端面对主轴回转轴线，就极易产生轴向窜动，所以就会产生垂直度的误差。加工方法不同在车床加工内孔和外圆的时候，主轴径向回转误差通产还能引起工件的圆柱度和圆度误差，一般情况下对加工工件的端面不会产生影响。主轴轴向回转误差通常对加工内孔和外圆的影响起不到太大作用，忠县动力刀塔车床，但对加工端面的平面度和垂直度则有着至关重要的影响。在车螺纹的时候，主轴向回转误差还能导致被加工螺纹的导程产生相应周期性的误差。
数控机床的工作原理为：数控装置内的计算机对通过输入装置以数字和字符编码方式所记录的信息进行一系列处理后，再通过伺服系统及可编程序控制器向机床主轴及进给等执行机构发出指令，机床主体则按照这些指令，并在检测反馈装置的配合下，对工件加工所需的各种动作，如刀具相对于工件的运动轨迹、位移量和进给速度等项要求实现自动控制，从而完成工件的加工。
数控机床加工前是经调整好后，输入程序并启动，机床就能有自动连续地进行加工，直至加工结束。操作者要做的只是程序的输入、编辑、零件装卸、刀具准备、加工状态的观测、零件的检验等工作，劳动强度大降低，动力刀塔车床，机床操作者的劳动趋于智力型工作。
数控加工根据加工策略选择
零件的加工常分为粗加工、半精加工、精加工三个加工阶段，有时还有光整加工阶段，合理划分加工阶段是保证加工精度所必须的。传统加工方式因机床功能相对单一，所以工艺路线中可较明显地看出各个阶段的界线，但数控铣削加工方式下这个界线相对模糊，车床动力刀塔，而且可能会有揉合的情况(如粗加工阶段有精加工的内容，精加工阶段也可能有粗加工的痕迹)，从保证加工质量考虑，数控加工时加工阶段的划分也是需要的，但为了减少装夹时间和简化走刀动作等，动力刀塔车床设备，如何确定各阶段的加工内容，考虑的问题可能与传统加工工艺有些不同。
粗加工的主要目标是追求单位时间内的材料去除率，并为半精加工准备工件的几何轮廓。故多采用行切方式或复合方式进行层切。半精加工的主要目标是使工件轮廓形状平整，表面精加工余量均匀。故多采用环切方式。精加工的主要目标是获得几何尺寸、形状精度及表面质量符合要求的工件。应根据工件的几何特征对内部采用行切方式，对边缘及接合处采用环切方式。
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