阴极电泳漆的原理-螺丝阴极电泳漆-浩力森涂料

汽车底漆，就是直接涂装在经过表面处理的本身部件表面上的道涂料，它是整个涂层的开始。设计上要求底漆与底材应有良好的附着力，与上面的中涂或面漆具有良好的配套性，还必须具备良好的防腐性、防锈性、耐油性、耐***性和耐水性。当然，汽车底漆所形成的漆膜还应具有合格的硬度、光泽、柔韧性和抗石击性等机械性能。随着汽车工业的快速发展，对汽车底漆的要求越来越高。

20世纪50年代，汽车还是喷涂硝基底漆或环氧树脂底漆，然后逐步发展到溶剂型浸涂底漆、水性浸涂底漆、阳极电泳底漆、阴极电泳底漆。比较的汽车尤其是轿车一般采用阴极电泳底漆，阴极电泳底漆经过20多年的发展，同时也经过引进***技术和工艺，螺丝阴极电泳漆，已经能很好的满足底漆所要求的各项机械性能、与其他涂层的配套性尤其是现代的流水线涂装工艺，轿车用底漆几乎已全部使用阴极电泳底漆。汽车用溶剂型底漆主要选用硝基树脂、环氧树脂、醇酸树脂、氨基树脂、酚醛树脂等为基料，颜料一般选用氧化铁红、钛白、炭黑及其他颜料和填料，涂装方式有喷涂和浸涂两种。

电泳漆是在水性浸涂底漆的基础上发展起来的，它在水中能离解为带电荷的水溶性成膜聚合物，并在直流电场的作用下泳向相反电极(被涂面)，在其表面上沉积析出。

采用电泳涂装法要求被涂物一定是电导体。根据所采用的电泳涂装方式的不同，电泳底漆可分为阳极电泳底漆和阴极电泳底漆。电泳底漆使用的成膜聚合物是阴、阳离子型树脂，中和剂为无机械、有机胺或有机酸，颜料一般选用钛白和炭黑等。

我国汽车水性涂料应用现状及发展趋势

作为涂装下游应用行业，汽车工业的发展对汽车涂料市场的拉动作用明显。汽车涂料是指涂装在轿车等各类车辆车身及零部件上的涂料，一般指新车的涂料及辅助材料和车辆修补用涂料。汽车涂料是发展较快的涂料品种，用量仅次于建筑涂料，位居第二，它也是性能要求较高的涂料品种，其中尤以汽车涂装要求高。因此，汽车涂装材料往往代表了当代涂料工业发展的高水平。

汽车水性漆涂装工艺普及来临

当今欧美新建的汽车厂大都采用水性漆涂装工艺。据悉，欧洲70%以上的汽车涂装生产线均采用水性涂料施工工艺，美国60%以上的汽车涂装生产线均采用水性涂料施工工艺，日本70%以上均采用水性涂料施工工艺或3c1b工艺来降低涂装voc（挥发性有机物）的排放，并达到相关******要求。而作为全世界汽车保有量的***，阴极电泳漆电流电压是多少，我国汽车涂料和涂装技术方面与工业发达***相比仍有较大差距。

由于对物流、设备、施工环境等全价值产业链的管控比较苛刻，水性涂料在国内的应用仍不普遍，据悉，当前我国整车厂商使用水性漆的比例并不高，大约在25%之间，市场推广仍存在阻碍。东风商用车有限公司技术中心工艺研究所科长周全此前在接受媒体采访时表示，阻碍主要来自两点，设备***大，水性涂料的储存条件要求高，温度需要保持在5~30°C，储存周期为3个月，因此需要***空调来确保恒定的温湿度。第二，运营成本高，喷房恒定的温湿度对能耗需求非常大。施工窗口要求温度在20°C左右，湿度在60%左右。苛刻的储存、施工环境与高能耗用让国内许多企业感到两难。此外，许多老厂改建成适应水性漆工艺的难度较大，企业颇感压力。

目前，国内一些主流汽车生产厂商已开始将水性漆涂装工艺定为未来汽车涂装发展方向，广州本田增城工厂、广州丰田、江淮汽车轿车工厂、北京现代、上海通用、一汽大众、上海汽车等汽车厂商多条水性涂料涂装线相继投建。

白车身车门铰链电泳流痕概述

电泳流痕，是车身制造过程中常见的工艺过程缺陷，多见于车身的车门铰链、门盖压合边等部位。白车身在电泳过程中，因液体毛细虹吸作用影响使得少量电泳槽液或清洗液残留在车身钣金缝隙或零件间隙中，电泳后的烘干过程中残留液体的表面张力变小，从缝隙或间隙中流淌到车身表面，形成电泳流痕。

电泳流痕形成于电泳层外，并不影响电泳层本身质量，所以对于非外表面的电泳流痕一般不予处理；但门盖、侧围等外表面的电泳流痕，中涂层和面漆层无法有效遮盖，导致漆面缺陷，生产过程中必须予以消除。打磨流痕耗费大量人力、物力，浪费生产节拍；电泳流痕严重时，返修时间超出生产节拍，阴极电泳漆橘皮原因，会造成生产停台；打磨返修也增加了车身制造成本。

综上，解决电泳流痕问题对于提高车身漆面质量、降低制造成本、提升车身生产平顺性有重要意义。电泳流痕产生于涂装的生产工艺，但引发电泳流痕的因素有多种，白车身构造就与电泳流痕的产生有直接关联。

车身电泳烘干后，车门铰链区域侧围外板的表面出现电泳流痕，流痕为白色或淡***，喷涂面漆后仍清晰可见，综合缺陷率在 40%左右。电泳流痕会导致漆面缺陷， 必须在面漆工序前返修消除，程度较轻流痕用砂纸打磨即可，程度较重流痕需要用设备打磨；若遇到连续多台车身均需设备打磨，容易引发生产停台。流痕返修属于返修工艺，并非正常的生产工艺，消耗人力物力，给生产造成困扰的同时也增加了车身制造成本。