阳极电泳漆的研究-双组分水性阳极电泳漆-浩力森涂料

汽车电泳漆耐盐雾性能的测定方法

汽车电泳漆耐盐雾性能的测定方法

判断一个汽车电泳漆好坏，我们一般都需要对于涂层性能进行测定，特别是耐盐雾性、耐冲击性、耐水性、耐交变腐蚀试验等等。

那么这次就来介绍一下汽车电泳漆耐盐雾性能的测定方法。

准备工具：盐雾箱、切割工具、测试板、烘箱干燥器、防水胶带等。

测定过程：

1、配槽熟化。按规定的P/B比例配制固体份18%的槽液，并经48~72小时的熟化。

2、电泳制作试板。采用三元锌系磷化板电泳，漆膜厚度18～22μm。

3、试板进行陈化72小时。

4、用介刀在试板上刻划“×”线，注意必须穿透到底材。

5、对样板边缘进行封边保护。

6、将试板放置于盐雾箱中，然后再按规定时间对其进行试验，一般为1000小时。

以上所介绍的内容，就是选择汽车电泳漆时，对该涂料的耐盐雾性作了解的测试方法。

汽车零部件电泳涂装前处理常见问题分析（二）

2．1．1、过渡段受串热的影响及其消除  

过渡段，即通道内工位与工位之间的连接部位。由于通道内的温度升高，过渡段温度随之升高。从涂装质量方面看，第二水洗槽到表调槽之间的过渡段易出现工序间锈蚀问题。原因如下：(1)根据热量扩散原理，过渡段离脱脂槽较近，受串热的影响较严重，故过渡段为高温高湿环境：(2)过渡段处在脱脂槽之后、磷化槽之前，工件经过脱脂后表面油脂已被完全去除，裸板处于通道内的高温高湿环境：(3)工件从脱脂工序运行出来到过渡段之前，己通过了2个过渡段，在空气中暴露的时间较长。模拟实验分以下2种流程进行。

(1)55℃脱脂3min一常温喷淋水洗30s一常温浸泡水洗30s-常温高湿晾3min。

(2)55℃脱脂3min一常温喷淋水洗30s．一常温浸泡水洗30s一高温高湿晾3min。

由以上可以看出，脱脂水洗后的试片在常温高湿的环境下放置3min后，试片表面状况良好，没出现锈蚀情况；脱脂水洗后的试片在高温高湿的环境中放置3min后，出现较为严重的锈蚀情况。若生产中出现锈蚀问题，不仅造成产品防腐蚀能力的降低，并且腐蚀产物会污染表调槽、磷化槽甚至钝化槽。解决问题的方法：一是配备性能优良的抽风系统，以保证通道内其它工位的正常温度；二是选用清洗性能好、防锈性能强的脱脂剂。对于锈蚀工件，需重新喷砂或打磨除锈后，返工处理。  

2．1．2、表调槽受串热的影响

表面调整是磷化处理中的一个工序，能够为磷化膜的生长提供良好的晶核，提高膜的致密性，降低膜重。由于胶体属于高度分散的多相系统，阳极电泳漆用在何处，具有巨大的表面自由焓，属于热力学不稳定系统，故在高温下，胶体磷酸钛会自动产生微粒，继而聚结成大颗粒，使胶体很快产生沉淀而失效。温度越高，则沉降越多。钛胶体在pH超过8．0～9．5和温度超过35℃时会沉聚，因而使用时必须控制在特定的pH和温度范围。

国内涂装行业常用的四种车身涂装工艺

1、汽车涂装的四大要素

涂装材料、涂装工艺、涂装设备、涂装管理，它们相互之间相辅相成，促进了涂装工艺和技术的进步与发展。汽车及其零部件的涂装是汽车制造过程能耗且产生三废的环节之一。因此，减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。

2、汽车涂装所产生的废水对大自然造成污染

近十多年来，涂装工艺及设备的进步体现在环保型涂装材料的应用，减少废水、废渣的排放，降低成本，阳极电泳漆缩孔产生的原因，优化汽车生产过程等方面。由于涂装材料的进步，车身涂层体系的设计也有了革命性的进展，几种典型的新涂装体系及新技术已经或即将用于工业生产。

3、汽车涂装工艺：逆过程工艺，二次电泳工艺，一体化涂装工艺，膜技术

逆过程工艺：在车身外表面先喷涂粉末涂料，待热熔融后再进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜一起烘干。使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量，用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层，取消中涂及烘干工序，从而节省材料和能源费用，降低VOC排放量。

二次电泳工艺：采用两涂层电泳材料，用第二层电泳(35～40μm)替代中涂。电泳工艺自动化施工性高，一次合格率高，材料利用率高，设备***少(不需空调系统)，因此可节省费用的48%，双组分水性阳极电泳漆，减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。

一体化涂装工艺：采用与面漆同色的功能层(15μm)替代中涂，功能层与面漆底色间不需烘干，取消中涂线，在提高生产效率的同时，大幅降低了VOC排放量。

膜技术是预制一种适应于热成形的面漆涂膜，其经热成形后的产品的面漆性能和外观与传统的烘烤喷涂涂膜非常相近。该技术主要应用于塑料件生产，采用“夹物模压”或“内模”工艺将预制好的复合涂膜在塑料件浇注成形的同时完成成形并与塑料件熔为一体，得到无缺陷的涂装覆盖件。车身骨架采用传统冲压焊装工艺制造，涂装车间只对车身骨架进行涂装，面漆采用粉末喷涂技术。