五金模具的真空热处理技
真空热处理技术,是近些年发展起来的一种新型的热处理技术,它所具备的特点,正是模具制造中所迫切需要的,比如防止加氧化和不脱碳、真空脱气或除气,消除氢脆,从而提高材料(零件)的塑性、韧性和疲劳强度。真空加热缓慢、零件内外温差较小等因素,决定了真空热处理工艺造成的零件变形小等。
按采用的冷却介质不同,真空淬火可分为:真空油冷淬火、真空气冷淬火、真空水冷淬火和真空硝盐等温淬火。模具真空热处理中,主要应用的是真空油冷淬火、真空气冷淬火和真空回火。为保持工件(如模具)真空加热的优良特性,冷却剂和冷却工艺的选择及制定非常重要,模具淬火过程主要采用油冷和气冷。
对于热处理后不再进行机械加工的模具工作面,淬火后尽可能采用真空回火,特别是真空淬火的工件(模具),它可以提高与表面质量相关的机械性能,如:疲劳性能、表面光亮度、耐腐蚀性等。
热处理过程的计算机模拟技术(包括***模拟和性能预测技术)的成功开发和应用,使得模具的智能化热处理成为可能。由于模具生产的小批量(甚至是单件)、多品种的特性,以及对热处理性能要求高和不允许出现废品的特点,又使得模具的智能化处理成为必须。








尽量实现左、右件共模生产
采用左、右件共模生产不但更利于材料的成形,重要的是要比单件生产更能发挥节材效能。我公司初某车型左、子板仅从成形性上选择而没有充分考虑到成本控制方面的因素,采用左、右件分别拉伸成形,材料利用率为26.8%,采用左、右件共模拉伸,材料利用率达到33.5%,相比高出6.7%,每生产一件(左或右)要少消耗材料2.8kg,少开发5套模具,减少了工序数,降低了设备及人员的占用和资源消耗等。从成本控制的角度来看,两种方案的优劣比较明显。我们在开发CE项目时,翼子板、车门外板就采用了左、右件共模生产的方式。
通过上述比较分析,得知需尽量采用左、右件共模生产。在实际生产中,能采用左、右件共模生产的零件有很多。
精密五金冲压模具在实际设备应用领域中,使用的频率较大,传统精密五金冲压模具的冲孔镶件结构主要利用的是直接加工,或者是在模板上直接冲压出相应的小孔。而在对其冲孔结构进行改良和优化的过程中,主要是将其结构镶嵌在原模板上。之所以对冲孔结构进行深度加工,主要是由于传统加工结构的模具生产过程较为吃力,需要对整个模具进行拆卸,不仅会浪费大量的人力物力,若是出现问题还会导致浪费大量的维修成本。利用新型冲孔结构,能改善其整体构造模型,并且能有效的避免冲孔运行过程中出现的刃口磨损问题,顺利升级整体运维系统,实现大批量生产以及更换,提高整体设备的运行效果。
