1.CNC加工的注意事项
（1）加工中心在通电后，要马上检查各开关按钮、指示灯是否正常，高埗自动车床加工，如果有异常要马上关机并报告给
维修人员。
（2）正式加工之前要把加工中心坐标回零，自动车床加工，让机器空转15秒以上后才可以正式操作。
（3）cnc加工中心为了简化***和安装，在没有个***面都有相对的加工原点，都有着的坐标尺寸
（4）在安装时要保证加工工件的行程在主轴的行程范围内。
（5）在安装工件时，要确保工件安装的紧固，但是也要注意不要太紧而导致***精度丧失。
2.数控加工工艺
（1）数控加工工艺就是根据零件图样及工艺要求等原始条件，樟木头自动车床加工，编制零件数控加工程序，并输入到数控
机床的数控系统，以控制数控机床中刀具与工件的相对运动，从而完成零件的加工。
（2）数控加工工艺的主要内容：
步：了解图纸的技术要求，如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、
加工性能以及工件数量等；
第二步：根据零件图纸的要求进行工艺分析，其中包括零件的结构工艺性分析、材料和设计精度合理性
分析、大致工艺步骤等；
第三步：根据工艺分析制定出加工所需要的一切工艺信息
第四步：根据零件图和制定的工艺内容，再按照所用数控系统规定的指令代码及程序格式进行数控编程
；
第五步：将编写好的程序通过传输接口，输入到数控机床的数控装置中。调整好机床并调用该程序后，
就可以加工出符合图纸要求的零件
3.加工顺序的安排
安排加工顺序时，基本原则是一定要遵守的，包括“先面后孔”、“先粗后精”等，除了这些基本原则
，我们还应该遵循以下原则：
（1）按刀具集中工序加工，避免同一把刀具多次重复使用，减少换刀次数和时间。
（2）同轴度要求很高的孔系，应在一次***后，把该孔系的加工全部完成后，再对其它坐标位置的孔
系进行加工，这样能消除重复***时产生的误差，提高孔系的同轴度。
（3）选择确定好刀点和换刀点，一旦确定好后，不宜更换。
数控车床加工坐标系怎么确定
（1）数控机床参考点：参考点也是机床上的一个固，它是用机械挡块或电气装置来限制刀架移动的极限位置。它的主要作用是用来给机床坐标系一个***。
（2）机床坐标系：数控机床上的坐标系采用右手笛卡尔直角坐标系。
（3）工件坐标系：工件坐标系是编程人员在编程时设定的坐标系，也称为编程坐标系。
工件坐标系原点：?在进行数控编程时，首先要根据被加工零件的形状特点和尺寸，将零件图上的某一点设定为编程坐标原点，该点称编程原点。从理论上将，工件坐标系的原点选在工件上任何一点都可以，但这可能代理啊繁琐的计算问题，增添编程困难。为了计算方便，简化编程，通常是把工件坐标系的原点选在工件的回转中心上，具体位置可考虑设置在工件的左端面（或右端面）上，尽量使编程基准与设计基准、***基准重合。
对刀：?机床坐标系是机床基准，所以必须要弄清楚程序原点在机床坐标系中的位置，通过对刀完成。对刀的实质是确定工件坐标系的原点在机床坐标系中位置。对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。对到的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。
换刀：当数控机床加工过程中需要换刀时，在编程时就应考虑选择合适的换刀点。所谓换刀点是指刀架转位换刀的位置，当数控车床确定了工件坐标系后，塘厦自动车床加工，换刀点可以是某一固，也可以是相对工件原点任意的一点。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位换刀时不碰工件及其他部位谓准。
影响CNC加工精度的原因
CNC加工的几何误差引起的加工精度误差。在数控机床的加工中，由于外力、加工中产生的热量等外部因素的影响，机床的几何精度受到影响，在机床上加工的零件的几何变形会导致几何误差。据研究，数控机床几何误差主要有两个原因：内部因素和外部因素。引起机床几何误差的内部因素是指由机床自身因素引起的几何误差，如机床工作台的水平度、机床导轨的水平度和直线度、机床工具和夹具的几何精度等。外部因素主要指加工过程中受外部环境和热变形影响而产生的几何误差。例如，切削过程中刀具或零件的热膨胀和变形产生的几何误差会影响机床和零件的加工精度。
从零件加工的长期数据分析和实际操作中可以看出CNC加工机床***引起的加工精度误差。机床的***对数控机床的加工精度有很大影响。从结构上看，数控机床的加工误差主要是由***精度引起的，机床进给系统是影响***精度的主要环节。数控机床的进给系统通常由机械传动系统和电气控制系统组成。在结构设计中，***精度与机械传动系统有关。在闭环系统中，数控机床通常可以通过***检测装置来防止进给系统中主要部件(如滚珠丝杠和其他部件)的位置偏差。然而，对于开环系统，由于影响因素多、条件复杂，无法进行***监测，因此数控机床的加工精度受到很大影响。
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