信息数字模型-数字模型-凌岳网络科技(查看)

现代化工厂的自动化、信息化程度都相对较高，各种系统的部署，数字模型制作，软硬件的联合应用，都使得工厂管理的重要性更为突出，同时也增加了管理的工作量。究其根本原因，还是因为庞大体系下的工厂信息不透明导致的。工厂集中监控可视化管理平台的缺失，导致管理人员无法实时、、准确的得知各生产及相关环节的实际状况，更无法及时的进行排查及做好及时处理，这也造成了工厂管理的窘境。基于这一背景，力控科技旨在通过三维可视化技术、快速建模技术，集成工厂实时监控设备传感器技术（MES系统）、摄像头、传感器实时数据以及运营管理数据等，终满足三维数字孪生工厂的管理需求。通过三维数字孪生工厂的建设，管理人员能够实时掌握生产现场的生产进度，计划、目标达成情况，以及生产的人员、设备、物料、质量的相关信息等，使整个生产现场完全透明。

数据采集网络、生产调度系统、三维可视化系统，项目的主体为三维可视化系统，在项目的建设过程中，需要从多个维度顾全整个工厂的方方面面，才能确保建成数字化孪生工，达到透明化管理的终效果。

生产调度系统数据中心也为三维可视化平台提供基础的工厂数据，平台将车间的三维高精度模型、工艺流程、生产运营等进行融合，做更深层次的数据挖掘，实现管理人员能够实时直观地查看各车间的生产流程，实现车间生产的远程化管理，进一步提高数字工厂建设的智能化，提高车间的运营管理效率。方案亮点可在虚拟空间中完成物理映射，形成物理维度上的实体世界和信息维度上的数字世界同生共存、虚实交融的格局。三维可视化平台可实现实转虚，虚控实的过程，将数据、算法和决策分析结合在一起，建立模拟，即物理对象的虚拟映射的过程实现生产监控的一体化、精细化管理。

目前市场上号称能做数字化车间或MES系统的公司有很多，良莠不齐。企业在系统选型时应从以下几个方面进行考虑：

1）完整性。很多系统只是停留在生产、库房、质量等部分模块上，不能够对车间进行的管理，这类系统不能称之为真正意义上的数字化车间或MES系统。

2）***性。制造企业需要的是一套理念及技术***的系统，排产、数据自动采集、协同制造等都是数字化车间的功能，虽有很大的技术难度，但只有真正突破这些技术瓶颈，才能支撑起智能制造的发展需要，才能地发挥车间的生产潜能，而不仅仅满足于台账的电子化或者简单的看板管理。

3）成熟性。系统应该是有行业成功案例的成熟产品，并具有良好的灵活性和扩展性。是平台化产品，便于根据企业实际情况进行快速定制开发与系统部署，减少企业的实施风险。

4）性。数字化车间系统具有非常明显的行业背景，除了分为流程、离散两个大类之外，即便是同为离散行业，也分机械加工、电子组装、服装加工等很多类型的行业。用户要根据自己的行业特点、具体需求来选择的系统。比如，有的系统即便在太阳能领域很成功，但可能没做过行业，信息数字模型，甚至机械加工都没做过，面对多品种、小批量的等行业，这类系统就很难成功。

5）技术团队。数字化车间系统需要团队进行二次开发与实施，需要周到、及时、的服务，制造企业需要对供应商进行公司实力、服务能力、典型客户等多方面的考察，确保项目的成功率及将来可持续性的服务。

6）选型人员组成要合理。采用“IT为主导，用户为主体”的方式，IT部门***交流、调研等活动，并从IT技术方面进行把关；而精通生产管理的使用部门则从功能上、使用方便性等方面进行确认，相互配合，共同完成选型工作。

7）易用性。系统使用界面友好，操作简单，易学易用，确保车间工人能掌握。

数字化工厂的建设的要素可以归纳为工厂装备数字化、工厂物流数字化、设计研发数字化、生产过程数字化，如下图所示。通过这四个方面的建设，带动产品设计方法和工具的、企业管理模式的。

工业4.0和数字化工厂的相关技术将促进产业链和价值链的分工重组，传统的行业界限将消失，并会产生各种新的业态和合作形式，形成自动化、信息化、一体化、精益化、集成化的数字化工厂。

这其中工厂装备数字化，是数字化工厂建设的前提和基础，为设计、研发、生产等各个环节提供基础数据的支持。工控产品，如PLC、伺服电机、传感器等仍然是数字化工厂不可或缺的部分。

在此基础上，工厂物流能够从被动感知变为主动感知，数字模型，实现透明、安全和，包括产品运输过程跟踪，运输车辆，物料出库，物料配送上线等。

更加重要和经常被切断的环节，来自上游的设计。

通过设计研发数字化，全息数字模型，从而实现设计、工艺、制造、检测等各业务的高度集成，包括CAD/CAPP/CAE/CAM/PLM的集成，虚拟技术，MDB模型的应用，产品全生命周期管理等。

生产过程的数字化主要是利用数字化的手段应对更复杂的车间生产过程管理，这其中的是制造执行系统MES的建设以及MES与ERP/PLM和车间现场自动化控制系统的交互。