凌岳网络科技(图)-多媒体数字模型-数字模型

通过成功实施数字化车间系统，企业在车间管理方面将会有质的提升，为企业智能化转型升级奠定良好的基础。

1)设备互联，“哑设备”聪明起来

通过设备的互联互通，将车间的数控机床、热处理设备、机器人等数字化设备实现程序网络通讯、数据远程采集、程序集中管理、大数据分析、可视化展现、智能化决策支持，将设备由以前的单机工作模式，升级为数字化、网络化、智能化的管理模式。

2)协同生产，让设备地运转

通过系统中的计划、排产、派工、物料、质量、决策等模块，以信息化系统为手段，实现各种信息的共享与协同，做到车间层面化计划、精益化生产、可视化展现、精细化管理，将以前串行生产转变为并行的协同生产模式，实现“一个流”的生产，工件转移到设备前，加工程序等技术文档、工装夹具等生产资源已经全部准备就绪，大大减少设备的各种等待时间，可明显提升设备生产效率，降低生产成本，提高客户满意度。

3)虚实融合，多媒体数字模型，数据在流动中增值

改变传统的制造模式，做到虚拟世界与物理世界深度融合，虚实映射、相互促进。车间各岗位、各设备都融于整个信息化系统，以数据有序流动为特征，以高质生产为，人、机、料、法、环、测各环节相互融合，基于数字化、网络化、智能化的管理系统，使管理者能做到“看得见，说得清，做得对”，全息数字模型，实现了生产过程的“***art”，即敏捷、、高质、低成本、绿色、协同的智巧化生产与服务模式。

4) 智能制造，降本提质增效是标尺

通过数字化车间建设，对车间进行的科学管控，大幅度提升车间计划科学性、生产过程协同性、生产设备与信息化系统的深度融合度，并在大数据分析与决策支持的基础上进行透明化、量化管理，可对企业生产效率、产品质量、生产成本等方面有明显改善。

和利时的个数字化工厂起始于2015年，在当时，他们基于原有的一个电子装配车间，这个车间是做底层设备的数据改造以及上层信息化系统的建设的。这是和利时选择的个“试验品”，在进行数字化工厂的规划建设中，数字模型，许治平说道：“通过这样的数字化工厂建设，整体上让我们车间里面具备了自主决策、产业协同、高质。建立这样的车间，这里我们做数字工厂的原始动机，当时也是基于我们自己的工厂怎么去做升级，这个项目也是得到了2015年的批数字化工厂的认证。”

在和利时的个数字化车间里，这车间的工艺包含了PCD的前处理，通过激光标艺设备让每一块PCD都有一个。许治平认为：PCD技术使得车间在运行时，每一个台设备加工时实时的设备参数，这位之后进行数据分析提供了数据基础。

数字化工厂还需要重视数字采集，在互联网技术的发展下，通过互联网将采集的数据进行分析计算，这为规划提供了更好的数字依据。

我们做传统工厂的时候，当时是没有考虑车间整体的布局，我们去做了这样子的工厂改变以后，让整个车间变得更加有序。”这是初级的改变，是车间的有序化。除此之外，他认为更大的收获还有以下三点。

， 实现了的人机协同。车间不同于以往的全人工的模式，过部分的自动化加数字化相协同的方式，提高了办事效率，保证了车间的高质。

第2， 形成了对产线数字化的集成化的控制。从车间面积的利用率，生产效率的提升，质量的提升，整体上都有了非常大的改善。

后，也是的部分，它给予了我们总结数字化工厂的经验。

在全新的物联网系统中，生产环节中的设备、产品、供应商、消费者等因素都可以实现相互通信，其目的是为了缩短从订单到产品的时间，减少生产环节中不必要的资源浪费。

以物联网为基础建立的智能工厂，其外观与运作模式与传统工厂截然不同。智能工厂能够实现高度自动化，数字模型制作，通常应用于小型工厂。工厂的运营不再局限于标准化的工作时间，而能实现全天候运营，客户的订单、原材料、生产、交付和维护等都由一套系统掌控，材料得到广泛的应用。

生产、经营的每一个流程受到严密的监控，几乎完全消除缺陷。与低成本相比，客户更加关注产品的量身定制、优良品质以及新颖的设计。