振动。为清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，在冲洗过程中每间隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行1次敲打振动。***敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。
充气。为了进一步加强冲洗效果，可向管内充入0.4～0.5MPa的压缩空气，造成管内冲洗油的湍流，充分搅起杂质，增强冲洗效果。每班可充气两次，每次8～10min。气体压缩机空气出口处要加装精度较高的过滤器。
液压传动系统、动静承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统可用颗粒计数法或目测法检测。采用颗粒计数法检测时，宜良管道酸洗防腐，应不低于 20/17级；采用目测法检测时，连续过滤1h后在滤油器上应无肉眼可见的固体污染物。
2.3.3 采用颗粒计数法检验时，样液应在冲洗回路的一根管道上抽取；取样应连续进行2-3次，以平均值为冲洗结果。
2.3.4 采用颗粒计数法检验时，应选用显微镜颗粒计数法或自动颗粒计数器计数法等经校正公认的颗粒计数法；油(液)样应严格按照规定的程序抽取；取样容器必须清洁，管道酸洗防腐厂家，不致使油(液)样失真。
2.3.5 采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的 15~30min 内应开始检查滤油器，此后可随污染物的减少相应延长检查的间隔时间，直至冲洗合格。
2.3.6 系统冲洗完毕后应填写系统冲洗记录。
同一管径或者管径变化比较小的管子放在同一个回路进行酸洗，管径较大的排在回路的前面，管径较小的排在后面，一个酸洗回路是从酸洗油箱开始，终又在酸洗油箱结束，一个酸洗回路通常在100～300m范围内，在酸洗压力不超过0.4MPa的情况下，可以使回路更长些，但细管连接不宜过长，否则会造成水冲洗时间过长及药剂循环混合的时间过长，影响酸洗效果。同时，管道酸洗防腐公司，细长钢管会造成温升过快，液温过高，直接影响到酸洗钝化的效果，尤其是钝化温度不能超过50℃，否则会***钝化。
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