影响铝材挤压成品率的几个因素
{精}模具设计制作及修模水平、工装设备及工艺技术控制、车间管理及员工操作是提高成品率的重要因素。需要补充的是，机台班长在生产过程中真实记录模具原始参数对提高成品率有不可忽视的辅助作用，科学合理地制定产能、成品率激励制度是“提高成品率”的有力保障。
笔者认为，铝型材散热器率与以下几方面有直接的联系：
1、员工饱满的工作热情是提高和稳定成品率的一个重要因素，任何产品都是人做出来的，人是至关重要的因素。俗话说“车间如战场”，员工如果都能做到精神焕发，做事有头有序，忙而不乱，相信成品率会有提高。
2、班组合理计划***生产是提高成品率的重要因素，的挤压班长，***能力强，不但能完成生产计划，保证订单按时较货，而且能提高成品率。
3、铝型材散热器环节，选用合符排产的铝合金铸棒，防止产生批量废料，是提高成品率的前提。
4、业务技能强的班组，能选用符合排产的模具壁厚，熟悉模具的使用情况是提高成品率的关键。如果由于选用的模具壁厚不符合排产要求，不熟悉模具的使用情况，势必导致频繁卸模，成品率自然受到影响。
5、规范的工艺操作是提高成品率的有力保证。要严格执行“三温不达标不能生产”，不移动模具中心位，保证适宜的开机速度。剪棒不超长，保证工艺废料符合规范要求。
6、机台人员要具备较强的质量意识，综合技能好，加强每道工序的自检工作，预防产生批量不合格废料，做到“不合格不生产、不合格不流入下工序”，规范操作，做到轻拿轻放，杜绝产品人为擦碰伤。
7、锯料长度要准确。要保证定尺准确，每锯切一次要留意定尺挡板不能移动，料头统一到位。
8、合理的装框能避免压坏，是提高成品率的有效方法：根据产品不同形状，壁厚采用分层，增加每层隔条支数的装框方法，以避免产品压坏。
挤压铝型材散热器的几个显著优点
与其他加工方式相比铝挤压型材的几个显著优点：
机加工少：由于铝合金可以挤压成任何复杂断面，因此，只要设计合理，挤压铝合金散热器型材也能很方便地进行组装，从而减少机加工的需求。有些形状只有通过挤压才能获得，通过其它工艺是无法实现的。
铝挤压模具成本低：与其它竞争材料的轧制成型、铸造、锻造等相比，铝挤压的模具成本较低。
结构：铝合金铝型材散热器可以实现大的结构效率。在需要增加强度的地方就可以使用名型材，在不需要的地方就去掉铝型材。
重量轻：挤压铝型材散热器重量轻，强度高，而且经久耐用。由于铝和其它竞争材料性能的差异，实现同样效果的铝结构的重量只有其它金属结构的大约一半，而且其它金属还不易于加工。
表面处理效果多样，而且耐腐蚀性能强：通过粉末或电泳涂层，设计者可以实现任何期望的颜色。当然也包括自然银或者彩色阳极氧化膜。
维护少：铝是一种自然耐用的金属，而上述的表面处理更增强了其耐用性。
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铝型材散热器生产工艺规程-联鑫发***五金厂
一、对于高密齿和舌比大的模具试模时，支铝棒必须是150-200mm的短铝棒或纯铝棒。
二、试模前，必须调整好挤压中心，挤、盛锭筒和模座出料口在一条中心线上。
三、在试模和正常生产过程中，铝棒加热温度要保证在480-520℃之间。
四、模具加热温度按常规模具温度，控制在480℃左右，直径200mm以下的平模保温时间不得少于2小时，如果是分流模保温在3小时以上；直径大于200mm以上的模具保温4-6小时，以保证模具芯部温度与外部温度的均匀。
五、在试模或生产前，必须用清缸垫清理干净盛锭筒内胆，并查看挤压机空运行是否正常。
六、试模或刚开始生产时，挤压机自动档关掉，各段开关归零位。从压力开始慢慢的起压，出料大概3-5分钟，铝填充过程时主要控制好压力。压力控制在100Kg/cm2以内，电流表数据为2-3A以内，一般80-120Kg/cm2可以出料，之后才可慢慢的加速，正常生产时挤压速度以压力小于120 Kg/cm2为准。
七、铝型材散热器模具在试模或生产过程中，如发现堵模、偏齿、快慢偏差太大等现象时要立刻停机，并以点退的方式卸模，避免模具报废。八、在试模或生产过程中，出料口必须通畅，垫支或夹具松劲根据出料情况合理掌握。随时观察发现异常情况，及时处理，该停机时要立即停机。
九、矫直过程中，要认真检测前后变化，操作规范，用力适度，严保产品质量。
十、按照生产计划单要求合理定尺，锯切时，锯齿进料速度不能太快，避免端头，端头必须钳正，去掉飞边和毛刺。
十一、装筐要规范，包括垫条要摆放合理，避免损伤型材。
十二、铝型材散热器时效温度控制在190±5℃，保温2.5-4小时，出炉后进行风冷。
