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Pb、As、P、F等物质的毒

含Pb等***物质，容易与金属形成合金，导致催化剂毒，As、P、F等物质也容易导致金属催化剂毒，在使用过程要特别注意。

催化剂高温烧结

催化剂反应温度过高会导致催化剂表面活性组分的烧结（粒子变大），催化剂比表面下降、过渡金属氧化物之间的固相反应，及其相变的发生，这些均为导致催化剂活性的下降，因此在使用过程应避免催化剂的高温冲击。相比之下，rco催化燃烧哪家好，金属催化剂的热稳定性较高，而稀土-过渡金属氧化物催化剂的热稳定性较低。催化剂高使用温度与催化剂性能有关。

催化燃烧是一个气-固相催化反应，其实质是活性氧参与深度氧化作用。在催化燃烧过程中，催化剂降低反应的活化能，同时使反应物分子富集于催化剂表面，以提高反应速率。借助催化剂可使有机废气在较低的起燃温度条件下发生无焰燃烧，承德rco催化燃烧，并氧化分解成为CO2和H2O，同时放出大量热量，rco催化燃烧设备，达到了净化废气的目的。

VOCs催化燃烧技术中，关键是催化剂的研制，rco催化燃烧厂家，其性能的优劣对废气销毁效率和能耗有着决定性的影响。按照催化剂所用的活性组分不同，催化剂可以分为催化剂和非氧化物催化剂两大类。按照催化剂的形状不同，催化剂可以分为颗粒催化剂和整体式催化剂两大类。

催化燃烧设备分别是直接燃烧和催化氧化燃烧。直接燃烧法是指当燃烧气体的同时，通过氧化及高温下的热分解的方法，将燃烧室中***的VOCs进行降解，将***的VOCs气体输入到燃烧室后，当高温、充足空气等客观因素条件完善的前提下，将***废气充分燃烧完全，终使其完全分解成CO2和H2O。而直接燃烧法就是燃烧可燃的这一类VOCs废气，该方法在处理高浓度VOCs废气方面，表现出的效果较佳，但相应的对温度的控制要求很高，必须在高温的条件下，当温度在1100℃附近，去除效率可达95%以上，但是如果当废气中含有Cl、S、N等元素时，则直接燃烧法会产生HCl、SOx、NOx等***气体，造成二次污染。

催化燃烧技术是近几十年在***大力倡导环保与节能趋势下而发展的一门新型技术。催化燃烧法是使用不同种类的催化剂，利用其可以有效降低反应活化能的原理，使VOCs在温度比较低的情况下，将其完全氧化为CO2和H2O，一般当温度控制在300℃~450℃的范围内，绝大部分碳氢化合物可在被其氧化，并且去除率高达95%以上，但是催化剂有一定的使用寿命，且在催化剂的使用过程中，废气的湿度和种类对催化剂的催化氧化效果有很关键的影响，如果废气中出现其他物质，很可能会引发催化剂的zhong毒，故的催化剂应具备高活化能力、高热稳定能力和水热稳定能力等特点，目前应用比较多的金属氧化物催化剂有Pd、Pt、Rh、Au、Mn、Co、Ce，而其中Pd、Pt、Rh、Au为gui金属。然而gui金属有价格昂贵、且易烧结等缺点，因而开发新型复合型催化剂是未来的研究方向。

催化燃烧设备废气处理过程主要包括三部分吸附气体过程、脱附气体过程，催化燃烧过程。

1、吸附气体流程利用活性炭的物理特性对VOC有机废气进行吸附，且蜂窝状活性炭比表面积大、吸附能力强特性，将有机废气吸附到活性炭的微孔中，从而使气体得以净化，净化后的气体再通过风机排空；

2、脱附气体流程当活性炭微孔吸附饱和时，将不能再进行吸附，此时利用催化床产生的高温热风对活性炭进行脱附，活性炭微孔中的有机物遇高温后自动脱离活性炭，使活性炭再生。

3、脱附下来的有机物已被浓缩（浓度较原来提高几十倍）并被送入催化燃烧室进行催化燃烧，在催化剂上在250～300℃进行催化氧化，使其转化为无害的CO2和H2O排出，当有机废气浓度达到2000PPm以上时，有机废气在催化床可维持自燃，不用另外再行加热，燃烧后的尾气一部份直接排到大气，大部份热气流被再次循环送往吸附床，用于对活性炭的脱附再生。这样既能满足燃烧和脱附所需热能，又能达到节能的目的，再生后的活性炭可用于下次吸附。该设备可采用双气路连续工作，工作量较大时设两个吸附床交替切换使用，一个催化燃烧室，先将有机废气经其中一个活性炭吸附床对气流中的废气进行吸附，当活性炭快达到饱和时吸附床两端的密闭阀门同时关闭，即停止吸附工作，同时另一台吸附床自动打开开始接替吸附工作。如此以来两台吸附床切换运行可实现大工作量的连续工作，有时为了增加催化燃烧设备的使用寿命，可以在催化燃烧设备之前加设一台预处理设备，例如喷淋塔、干式过滤器或者除尘器，这些设备可以过滤废气中的颗粒物及粘性成分。