表面增碳的影响从用户处拿回的断丝试样， 有一部分呈笔尖状断口， 且在试样的一侧有一连串鱼鳞状裂纹。根据以往的经验，35crmo盘圆， 应为表面局部***不均匀所致。对断丝试样进行金相检验发现， 在鱼鳞状裂纹附近， ***中出现了块状和网状渗碳体。这是由于连铸过程中， 操作不当， 保护渣中的石墨碳随钢液进入结晶器， 造成连铸坯表面局部增碳所致。
随吐丝温度的提高， 盘条的抗拉强度有明显的升高， 这似乎与吐丝温度越高晶粒越粗大、吐丝温度越低晶粒越细小的理论相矛盾。其实， 此类钢经过微合金化， 加之在轧制时进行了控温轧制， 经过回复与再结晶， 形变奥氏体晶粒已经相当细， 即使提高了吐丝温度， 对晶粒的粗化程度相对很小， 因而对强度的影响可忽略。应当注意， 吐丝温度不能过高，否则由于空冷设备限制， 使高碳钢线材***转变不能在控冷线上完全结束， 不仅不能得到预期的***，同时盘条表面也容易形成较厚的不利于拉拔的氧化铁皮， 使盘条的综合性能降低。要合理控制吐丝温度及轧后冷却速度， 以获得细索氏体***， 使成品具有较高的强度及良好的塑性。
建议:
(1)中心偏析是连铸小方坯代表性的缺陷， 解决的方法是增大连铸坯尺寸，35crmo盘圆厂家， 大于180mm ×180mm 为宜， 以提高轧制比;
(2)严格控制钢水的过冷度， 采用连铸坯凝固末端轻压下技术及电磁搅拌技术， 减小柱状晶及中心偏析，35crmo盘圆报价， 以提高连铸坯内部质量;
(3)优化原料， 采用炉外精炼措施， 减少钢水中的气体及杂质含量;
(4)强化控轧控冷技术， 采用合适的开轧温度、吐丝温度及轧后冷却速度， 以获得理想的细索氏体*** 。
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