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覆膜砂壳型造型工艺

1、壳型造型:

壳型造型是指将树脂砂与预热到150-350℃的金属接触，从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔，厚度6一12.5mm的坚硬薄壳的造型方法。

2、优缺点:

壳型造型与传统用桐油、合脂、水玻璃、粘土作粘结剂的铸造方法相比具有以下优缺点:

(1）优点:铸件尺寸精度高、加工余量小；铸件表面光洁、粗糙度可达12.5—6.3um；可浇注薄壁铸件；铸件废品率低；提高了生产率。

(2）缺点:用金属模、耗能较多、树脂加入量多、成本较高；混砂工艺较复杂；难以铸造大件；工作条件差。在造型及浇注时有甲醛、、氨等气体产生。

覆膜砂使用过程中常见的缺陷、产生原因及解决措施

1、脱壳

产生主要原因：模具设计不合理，芯盒温度不均匀，使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂熔点低，固化速度慢，天津潮模砂铸造，热强度偏低

解决措施：改善模具结构，使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂，加入提高固化速度的促硬剂

2、型（芯）表面疏松

产生主要原因：射芯压力过高或过低，模具排气不畅，模具由于分盒面间隙大而跑砂，覆膜砂流动性差或透气性差

解决措施：选用合理射砂压力，天津潮模砂铸造代加工，改善排气系统，天津潮模砂铸造厂，防止憋气；采用变形小的材料作芯盒；选用流动性和透气性好的覆膜砂

3、型（芯）变形、断裂

产生主要原因：模具受热不均匀，或型芯壁厚差异大，造成冷却时收缩不一致；采用了固化收缩率大的树脂；接芯叉子变形或砂芯存放不平；覆膜砂高温性能差；浇注压力大

解决措施：改善模具结构；使温度分布均匀；采用成型托盘存放砂芯；采用固化收缩率下的树脂；采用耐高温低膨胀覆膜砂；改进浇注系统

覆膜砂粒度要求有哪些

粒度：所用原砂粒形因为圆形，即角形系数小于1.3。圆形砂在获得同样强度时，树脂的加入量少，发气量低，流动性好。

siO2含量：从提高铸件内腔质量、减少粘砂角度看，SiO2含量宜高。一般应大于90%。

含泥量、微粉含量、含水量要低。砂中的泥分、微粉（200目以下）含量高，将大大吸附树脂，增加树脂的消耗量，降低型、芯强度。一般原砂应经过水洗、擦洗、及干燥。

碱性氧化物少：原砂中的碱性氧化物会增加壳型砂的碱性，降低砂的熔点，天津潮模砂铸造加工厂，且使壳型砂在存放过程中结块，使流动性变差，影响制壳（芯）时的吹砂性能。