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旧园区的痛点分析（1）旧园区的原材料仓库、半成品仓库、成品仓库分别位于园区的不同区域，仓库与厂房位置分布较散，厂区位置示意如图1，其中1#～3#建筑与4#～10#建筑中间隔一条露天道路，成品、原材料等货物流通需通过电叉车或手动叉车搬运，转运物流路线长，转运效率低。智能制造背景下旧园区的仓储物流升级改造图1案例园区分布图（2）仓库缺少精细化管理，出入库信息传递使用传统的纸质档，天津港到山西拖车运输费，实物的入库、出库、结存无法与账和卡实时同步，并且找料困难、效率低，“***先出”由人为确定；（3）系统库存由人工进行盘点，需逐一核对物料数量、规格、保质期等信息，效率低且无法实时了解库存状况。（4）仓库作业和库存控制作业呈现复杂化、多样化，靠传统、简单的静态仓库管理模式，不仅效率低且容易产生呆滞物料，大大增加企业管理成本。

在如今智能制造的背景下，行业激烈竞争日益严峻，传统物流企业急需转型，降低物流成本、提高物流智能化是物流业的发展趋势，很多旧园区物流的仓储模式已不能适应现代化物流的发展需求，并存在资源闲置与重复配置、利用率低、人工成本高等问题，新港拖车运输费，亟待转型升级。为解决旧园区存在的诸多痛点，需要通过应用集成技术对旧园区的仓储物流模式进行改造升级，使厂区信息流更加透明化、柔性化，通过信息源自动抓取、自动识别、自动预警及智能管理功能，突破旧园区原有的物流束缚，从而降低仓库成本、提高仓库效率、提升仓库智慧管理能力，进而增加市场竞争力。

仓储管理模式在收货时应采用条码或更***的RFID扫描来确认进料状况，关键点包括：在供应商送货时，送货资料没有采购VPO号，仓库应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否今日此时该收进；在清点物料时如有物料没有达到包装量的散数箱时，应开箱仔细清点，确认无误，方可收进；收货扫描确认时，如系统不接受应及时找相关部门查明原因，确认此货物是否收进。仓库应具备货物的查验能力，对于物料(只有几家供应商可供选择的有限竞争市场和垄断货源的供应市场的A类物料)特别管制，严控数量，***仓库，24小时保安监控；建立包材耗材制度，要求供应商对于线边不良包材耗材无条件及时补货退换；对于物料储存时限进行分析并设定不良物料处理时限。 物料进仓做到不落地或至少做到 (储放在栈板上，可随时移动)，每一种物料只能有一个散数箱或散数箱集中在一个栈板上，暂存时限自动警示，尽量做到储位(Bin-Location)管制，做到NoPickList(工令备捡单)，不能移动。