固定凸凹模的螺纹沉孔在工件成形区外，并开设氧化皮通道，避免划伤工件成形表面，提高工件的表面质量和商品化，板料自始至终带压成形，消除工件底平面压型存在大圆弧不平的趋势，间隙按板料上差设计，减少成形中的摩擦阻力，减少工件出现划伤的趋势。
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改进一次和二次两套成型模具完成的工序，避免R4mm在第二次压型过程中参与成形，为保证终产品质量奠定合理工艺基础，凸凹模采用常规热处理后再进行表面激光热处理，硬度达到65～68HRC，阜阳单高分子磨耗板，提高了模具的使用寿命。原滑槽单高分子磨耗板一次成形模实物照片仅完成SR3mm四个圆突起的成形。
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模具完成SR3mm四个凸起和***R4mm两道弯的压型工序，模具单边合理间隙按板料厚度设计为5.5mm，R4mm设计为R4.5mm，100mm按热膨胀系数上差千分之八设计为100.8mm，直臂高度21±2.5mm设计为22mm，145mm设计为146mm，***90o设计为92o，即底部下口尺寸为183mm，敞口上口尺寸为185mm，保证模具的拔模斜度，方便工件的卸料。
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