内排屑深孔钻钻孔中常见问题的原因及解决方法
问题一、内排屑深孔钻孔表面粗糙
产生原因：
1、切削粘结
2、 同轴度不好
3、切削速度过低，进给量过大或不均匀。
4、刀具几何形状不合适
解决方法：
1、降低切削速度，莆田深孔钻，避免崩刃，换用极压性能高的切削液，并改善过滤情况，提高切削液的压力与流量
2、调整机床主轴与钻套的同轴度，采用合适的钻套直径。
3、采用合适的切削用量。
问题二、内排屑深孔钻钻头折断
产生原因：
1、断屑不好，切屑排不出。
2、进给量过大，过小或不均匀。
3、钻头过量磨损
4、切削液不合适
解决方法：
1、改变断屑槽的尺寸，避免过长，过浅，及时发现崩刃情况并更换。 加大切削液的压力，流量，采用材料***均匀的工件。
2、采用合适的切削用量
3、定期更换钻头，避免磨损
4、采用合适的切削液并改善过滤情况。
深孔钻BTA 深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构
为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采用高压力、小流量;加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。 开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削;钻孔结束或发生故障时，应首先停止走刀，然后停车，后关闭切削液泵。
加注意事项： 工件端面应与工件轴心线垂直，以保证端面密封可靠; 正式加工前在工件孔位上预钻一个f20mm 浅孔，引钻时可起导向定心作用; 为保证刀具加工寿命，采用自动进给走刀; 进液器、活动中心支承中的各导向套如有磨损，应及时更换，以免影响钻孔精度。对BTA深孔钻的长期使用实践表明，工件材质对深孔钻削质量及加工效率影响较大，其中27SiMn 材料的可加工性好，45钢材料次之;40Cr材料较难加工，不易形成C形切屑，容易造成钻杆堵塞、钻头损坏，因此加工40Cr材料时可预***行调质处理(HB240~260)，以降低加工难度。钻削加工时应注意观察刀具各刀刃后角的磨损情况，当后角磨损量超过0.3mm 时，应重新刃磨或更换新钻头，如继续使用，会导致切削力增大，造成钻杆堵塞，刀具损坏。
控制智能化
随着人工智能技术的发展，为了满足制造业生产柔性化、制造自动化的发展需求，数控机床的智能化程度在不断提高。具体体现在以下几个方面：
（1）加工过程自适应控制技术：通过监测加工过程中的切削力、主轴和进给电机的功率、电流、电压等信息，利用传统的或现代的算法进行识别，以辩识出刀具的受力、磨损、破损状态及机床加工的稳定性状态，并根据这些状态实时调整加工参数（主轴转速、进给速度）和加工指令，使设备处于运行状态，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高设备运行的安全性；
（2）加工参数的智能优化与选择：将工艺或技师的经验、零件加工的一般与特殊规律，用现代智能方法，构造基于系统或基于模型的“加工参数的智能优化与选择器”，深孔钻哪家好，利用它获得优化的加工参数，从而达到提高编程效率和加工工艺水平、缩短生产准备时间的目的；
（3）智能故障自诊断与自修复技术：根据已有的故障信息，深孔钻机床，应用现代智能方法实现故障的快速准确***；
（4）智能故障回放和故障技术：能够完整记录系统的各种信息，对数控机床发生的各种错误和事故进行回放，用以确定错误引起的原因，深孔钻价格，找出解决问题的办法，积累生产经验；
（5）智能化交流伺服驱动装置：能自动识别负载，并自动调整参数的智能化伺服系统，包括智能主轴交流驱动装置和智能化进给伺服装置。这种驱动装置能自动识别电机及负载的转动惯量，并自动对控制系统参数进行优化和调整，使驱动系统获得佳运行；
（6）智能4M数控系统：在制造过程中，加工、检测一体化是实现快速制造、快速检测和快速响应的有效途径，将测量（Measurement）、建模（Modelling）、加工（Manufacturing）、机器操作（Manipulator）四者（即4M）融合在一个系统中，实现信息共享，促进测量、建模、加工、装夹、操作的一体化。
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