1冷却作用
切削液可以将切削过程中所产生的热量迅速地从切削区带走，使切削温度降低。切削液的流动性越好，比热、导热系数和汽化热等参数越高，则冷却性能越好。
2润滑作用
切削液能在刀具的前后刀面与工件之间形成一层润滑薄膜，可以避免刀具与工件或切屑间的直接接触．减轻摩擦和黏结程度，因而可减轻刀具的磨损，提高工件表面的加工质量。其润滑性能取决于切削液的渗透能力、形成润滑膜的能力和强度。
3清洗作用
切削液可以冲走切削区域和机床上的细碎切屑和脱落的磨粒，从而避免切屑时黏附刀具、堵塞排屑和划伤已加工表面。因此，要求切削液有良好的流动性，并且在使用时有足够大的压力和流量。
4防锈作用
为减轻工件、刀具和机床受周围介质(如宅气、水分等)的腐蚀，要求切削液具有一定的防锈作用。防锈作用的好坏，全合成切削液，取决于切削液本身的性能和加入的防锈添加剂的品种和比例。
切削液的选用
常用的切削液分为三大类：水溶液、乳化液和切削油，见表2。
水基切削液的物理指标主要表现在外观，PH，稀释液状态，冰点，四球机PB值，消泡性，这些是常用的指标，当然你也可以根据GB/T6144中的物理指标进行检测。 2，水基切削液个人觉得的性能，防锈：铸铁粉末。清洗：清洗率。润滑：PB值。冷...切削液分：全合成、半合成、皂化油(乳化油) 全合成--->皆为添加剂所组成 优点：清洁性、冷却性、防锈性可 缺点：润滑性较不足，成本较高 适用：研磨，部分做切削，但需增强其润滑性(极压) 半合成--->添加剂和基础油的比例有50%-50%、也...
乳化油和切削液相比一）乳化油适用于金属加工的黑色、有色金属工件进行多工位加工和常用机床的车、钻、镗、铰、功丝、压延的工序的高速、高精度切削、并能提高刃具耐用度和切削效率。
二）切削液适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前的磨削产品。
三)这个可以根据工厂的预算及技术需求来断定选择哪一种。
四）切削液的选用
1) 粗加工时切削液的选用 粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。硬质合金刀具耐热性好，工业全合成切削液，一般不用切削液，必要是可采用低浓度乳化液或水溶液。但必须连续、充分地浇注，厂家全合成切削液，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。
2) 精加工时切削液的选用 精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液或含极压添加剂的切削油。
3) 根据工件材料的性质选用切削液 切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，零售全合成切削液，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳液化、煤油或煤油与矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧
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