铸件淬火工艺-天津铸件淬火-豪特多年工艺经验(查看)

铸件淬火介质的发展方向(1)加强铸件淬火冷却的基础理论研究。铸件淬火冷却是一个非常复杂的过程，钢的过冷奥氏体连续冷却转变机制，新型铸件淬火介质的冷却原理，水溶性铸件淬火介质的浓度、液温和搅拌程度对铸件淬火烈度的影响，铸件淬火介质冷却特性对铸件淬火工件质量的影响，铸件淬火烈度与铸件淬火工件硬度分布的相互关系，铸件淬火工件的内应力及其控制方法，铸件淬火介质冷却能力的测定和评价，铸件淬火介质的污染过程及其维护，铸件淬火过程的计算机模拟和教学模型的建立等方面的研究都应加强，这些对于发展新型铸件淬火介质，改进和提高原有铸件淬火介质的性能，完善铸件淬火工艺，减小工件畸变和开裂，提高工件的性能和质量，都具有重要的指导意义。

工件在进行高频铸件淬火设备感应铸件淬火时，它的形状和自身的铸件淬火工艺是密切相关的，我们不能将渗碳铸件淬火工艺的要求作为感应铸件淬火工艺的要求。对于铸件淬火的工件，带有薄壁、尖角、小孔等，铸件淬火炉，都会对铸件淬火工艺产生一定的影响。1、尖角会产生裂纹，铸件淬火处理，比如凸轮轴的主轴颈的四个边角都很容易产生裂纹，如果将半圆槽改成圆弧槽，就可以消除裂纹。2、带有小孔的工件加热温度过高，也会造成开裂，比如曲轴油孔处。当向孔的周围加热时，内部涡流容易在油孔的两边进行集中，角的一边由于金属质量小，更容易过热，进而产生开裂。3、阶梯轴感应铸件淬火时，由于轴的阶梯处的淬硬层不会进行连续性铸件淬火，所以在加热时，淬硬层要超过槽底，以便于消除沟槽带来的应力，使工件发生开裂。4、对于不对称的工件，比如带法兰的轴，淬硬层分布没有达到要求，轴的过渡区很弱，受到扭力时很容易发生断裂，对此，我们应当延伸它的淬硬层分布区域，在进行高频铸件淬火设备感应铸件淬火时，有一定的淬硬深度。高频感应铸件淬火与渗碳铸件淬火都是属于表面铸件淬火的，但是技术要求是不同的，究其原因是由于它们铸件淬火的工件所用的材料可能不同，铸件淬火工艺，进行加热的方式不同，工艺操作也不一样。在硬度方面，渗碳铸件淬火的工件由于表层碳含量比感应铸件淬火工件的高，所以硬度也比感应铸件淬火工件高。对于淬硬层区域，感应铸件淬火工件是靠着机床、感应器和夹具等各种精度来控制，而渗碳铸件淬火工件是用防渗碳剂来保证的，两者***都是比较准确的。由于感应铸件淬火工件的几何形状影响着它的铸件淬火工艺，会导致工件加热温度不均，硬度偏差、淬硬层不一致等问题。所以进行高频铸件淬火设备铸件淬火的工件对材料钢有着非常严格的要求。而且淬硬层深度上下波动范围比渗碳层深度范围宽。总之它们是不大可能相同的。

在高频铸件淬火设备对抽油杆进行热处理过程中，一定要严格执行热处理工艺，按照标准的参数进行操作。加强原材料和抽油杆的金相检验，避免在加热时，抽油杆的表面出现脱碳，影响后期热处理后的硬度和韧性，甚至导致抽油杆发生断裂。防止产生不合格的产品。需要注意的是，每一步的热处理都有它基本的规则，首先使抽油杆奥氏体话，有适量的碳化物溶解，天津铸件淬火，然后确定加热的时间和温度，经过多次的实验完成后，得到一个较为合理、优化的热处理工艺参数。抽油杆在加热和冷却时，一定要均匀话，这样可以提高抽油杆的使用寿命和腐蚀强度，在操作的过程中合理控制工艺参数，及时纠错和采取防范措施，避免过热、变形等不必要的因素影响高频铸件淬火设备对抽油杆的热处理工艺。