大型滚轮中频淬火设备-大型滚轮中频淬火-豪特生产基地(查看)

退火与正火的选择退火与正火在某些方面有相似之处，正火实质上是退火的一个特例，二者加热温度相，二者目的基本相同，均能消除内应力，细化晶粒。不同之处在于大型滚轮中频淬火剂冷却速度不同。正火的大型滚轮中频淬火剂冷却速度比退火稍快，生产周期短、成本低。故正火与大型滚轮中频淬火剂冷却后钢的***比较细，强度、硬度、韧性都比退火后的高，并且塑性也不降低，大型滚轮中频淬火处理，故在实际选用时可从以下三方面考虑。（1）从切削加工性考虑：一般认为钢材硬度在170-230HBS时，其切削加工性好。硬度过高，刀具容易磨损，难以加工。硬度过低，切削时容易“粘刀”，使刀具发热而磨损，而且加工后的工件表面不光，粗糙度大。因此，作为预先热处理低碳钢正火优于退火，而高碳钢正火后硬度过高，必须采用退火。（2）从使用性能上考虑：对于亚共析钢制的零件来说，大型滚轮中频淬火，正火与大型滚轮中频淬火剂冷却处理比退火具有较好的力学性能。若零件性能要求不高，大型滚轮中频淬火设备，可用正火作为终热处理。但当零件形状复杂时正火的淬火液冷却速度较快，易引起开裂，此时采用退火为宜。（3）从经济上考虑：正火比退火的生产周期短，成本低，生产，操作方便，故在可能的条件下应优先采用正火。

在热处理大型滚轮中频淬火过程中，行业朋友们总会遇到各种各样的问题，　Ms点随C%的增加而降低　　大型滚轮中频淬火时，过冷奥氏体开始转变为马氏体的温度称之为Ms点，转变完成之温度称之为Mf点。%C含量愈高，Ms点温度愈降低。0.4%C碳钢的Ms温度约为350℃左右，而0.8%C碳钢就降低至约200℃左右。　　　　硬度与大型滚轮中频淬火速度之关联性　　只要改变钢材大型滚轮中频淬火冷却速率，就会获得不同的硬度值，主要原因是钢材内部生成的***不同。当冷却速度较慢时而经过钢材的Ps曲线，此时奥氏体转变温度较高，奥氏体会生成波来体，转变开始点为Ps点，转变终结点为Pf点，波来体的硬度较小。若冷却速度加快，冷却曲线不会切过Ps曲线时，则奥氏体会转变成硬度较高的马氏体。马氏体的硬度与固溶的碳含量有关，因此马氏体的硬度会随着%C含量之增加而变大，但超过0.77%C后，马氏体内的碳固溶量已无明显增加，其硬度变化亦趋于缓和。　　

大型滚轮中频淬火时钢加热产生的热量主要用于加热钢的表层。钢的成分、原始***以及加热的温度等都会影响它的铁素体、渗碳体转变成奥氏体的速度。其中原始***是主要决定奥氏体新相中心的生成速度的，当原始***越散时，钢的铁素体和渗碳体之间的距离就越小，所以在进行高频大型滚轮中频淬火机大型滚轮中频淬火时，奥氏体晶核的产生和长大的速度也越来越快。由于铁素体与渗碳体的混合物形成的奥氏体是在***边界上进行的，原始***越细，钢的反应有效面越大，反之则越小，在加热时所需要的时间也越短。所以原始***的状态变化对钢的感应大型滚轮中频淬火是非常有影响的。钢在处于正火或者退火的状态时，它的原始***是珠光体和自由铁素体，它的奥氏体化的速度要比调质状态下的索氏体慢很多，所以在大型滚轮中频淬火时也要比调质钢大型滚轮中频淬火的温度高的多。由于高频大型滚轮中频淬火机在大型滚轮中频淬火钢时，大型滚轮中频淬火的温度直接影响钢的残留应力，大型滚轮中频淬火温度越高，钢的残留应力越大，因此要想获得索氏体***就要防止钢在感应大型滚轮中频淬火时产生较大的残留应力。在调质时，钢的大型滚轮中频淬火温度是很低的，残留应力也较小，这样就减少了钢表面的淬裂和剥落，也提高了它的心部强度。