除铁器，是一种能产生强大磁场吸引力的设备，它能够将混杂在物料中铁磁性杂质清除，以保证输送系统中的破碎机、研磨机等机械设备安全正常工作，同时可以有效地防止因大、长铁件划裂输送皮带的事故发生，亦可显著提高原料品位。按其卸铁方式又可分为人工卸铁、自动卸铁和程序控制卸铁等多种工作方式，由于使用场合和磁路结构不同，形成了各种系列的产品。
除铁器的分类：
自冷式电磁自卸除铁器、自冷式电磁除铁器、永磁筒式磁选机、悬挂油冷式电磁除铁器、悬挂冷风式电磁除铁器、手动永磁除铁器、起重电磁铁、铠装式永磁自卸除铁器、干式自卸电磁除铁器，按方式分为自动除铁和手工除铁，按型号分可分为RCDB、RCDD和RCDE等几种型号。
电磁除铁器主要特点
1、采用全密封自然冷却结构，能有效防止潮气、粉尘和***气体对除铁器线圈的浸浊。对气候及环境的适应性强，且结构合理，运行维护方便、使用。
2、采用佳磁路设计，透磁深度大，并且磁场的几何形状为近似矩形的半球状，因此较其它同类产品具有更强的除铁能力。
3、除铁器线圈经特殊工艺处理，提高了线圈的电气和机械性能，线圈整体性好、散热快、温升低、使用寿命长。
4、产品配套性能好，各种整流设备功能齐备，能适应各种场合的使用要求。
永磁除铁器主要特点
1、采用高强永磁体组成的强力磁芯可吸起埋在物料较深度的铁磁性杂物。同时可节省大量电能。
2、磁场分布合理，透磁深度大，磁场恒定衰减小。同时磁极吸附面积大，保证有足够时间从运动物料中吸起铁磁性杂物。
3、整机结构比电磁除铁器简化，不用整流励磁系统，不用冷却系统，不需要金属控测仪配套产。可保障长期无故障运行。
除铁器的制造工艺有哪些
除铁器是一种强磁性设备，它与具有吸引力的物料混合，使机器运转良好。为了解和使用这类设备，让我们的技术人员来看看除铁器的制造工艺有哪些方面？
1、除铁器吸收后除铁困难，给用户带来诸多不便。为了解决这个问题，在底部加了一层抗磨衬板。工作面磁感应强度不降低，表面场强减弱。因此，当铁皮被除铁器吸出时，很容易随着卸铁带的转动而被抛出。另一种是在吸铁过程中，由于大铁块对卸料皮带的冲击较大，皮带损坏，起到缓冲作用。
2、滚筒式结构，具有自动纠偏功能；轴承座全密封，环境适应性好，可保障除铁器长期无故障连续运行。
3、防爆控制柜采用阻燃带配套，可达到煤矿防爆要求。
4、与原磁块相比，合金磁块的矫顽力大大增加，退磁率降低，磁感应强度增加百分之30。装配后，额定上升高度的磁感应强度可达1200gs~1500gs，解决了皮带输送能力大、物料厚、除铁率低的问题。
5、以防磁体长期退磁，对钕铁硼进行了镀锌氧化处理。同时，整个磁铁组装后采用环氧树脂密封铸造，避免磁铁块与空气接触氧化，大大降低了永磁除铁机的退磁率，10年内退磁率降低不大于百分之5。
除铁器磁场附近的铁件对除铁效果的影响
电磁除铁器除铁是一个复杂的物理过程,除铁器周围铁件被磁化后除铁效果会受影响。
在除铁器的下方和周围存在托辊组及其他钢质器件,不同形状的铁件被磁化后形成的附加磁场很复杂,其中垂直于托辊方向的磁场对铁件影响大。
磁感应强度数值不大,且随着距托辊的距离加大,磁感应强度迅速减小,在0～40 mm之内,其梯度很大。
经计算,在距托辊10～100 mm处,埋在煤层下面紧靠皮带机处的铁件所受的托辊磁吸力是大,磁感应强度迅速减小,在0～40 mm之内,其梯度很大。
经计算,在距托辊10～100 mm处,埋在煤层下面紧靠皮带机处的铁件所受的托辊磁吸力是煤层中上部铁件所受吸力的百倍以上。
这是一个不容忽视的影响,在实际工作中一定要采取措施减少托辊附加磁场的影响。
通常的措施是采用消磁托辊,虽然托辊的轴、支架仍可产生附加磁场,但由于不紧贴胶带,这种影响可以大大减弱。另一种合理的措施是取消电磁除铁器下方的一组槽形托辊。
此处槽形托辊的间距可按非标件处理,只要能满足使用要求即可。但取消一组槽形托辊后,要考虑到胶带会有稍许下垂,此时应调整电磁除铁器的悬挂高度。
这样电磁除铁器周围的铁件由于距离除铁器远,被磁化后产生的磁场弱,同时附加磁场距铁件也比较远,故其对除铁器的影响也小很多。