深孔钻机床漏油该怎么处理？
通常将深孔钻机床的漏油划分为三种状态即渗漏、滴漏和流油。一般情况下，静结合面部位，每半小时滴一滴油和动结合面部位每6min滴一滴油均为渗漏。无论是动结合面还是静结合面，每2-3min滴一滴油时，为滴油；每分钟5滴以上为流油。使设备达到治漏的一般要求是，设备外部静结合面处不得有渗漏现象，动结合面处允许有轻微渗漏，但不允许流到地面上。设备内部允许有些渗漏，但不允许渗入电器箱和传动带上，可引回到润滑箱内。
设计不合理
（1）回油不畅或没有回油通道
例如：轴承处回油不畅，容易积油，形成一定压力，出现漏油。有的回油孔位置设计不合理，容易被污物堵塞。有的回油槽容量过小，造成油从回油槽中溢出。有的没有设计回收装置。如：某重型机床厂生产的TX6216C落地键床，其前立柱和主轴箱安装在滑座上，滑座采用密封液压卸荷装置。其设计思想是压力油通入滑座下6个均匀分布的卸荷油腔，油压的大小以不抬起滑座、立柱移动灵活且快速移动电流不超过6A为佳。滑座底部的密封采用聚氨酯密封圈，油不会外泄。使用一段时间后，发现滑座漏油较严重，机床导轨两侧地面上都是机油。经分析认为，立式深孔钻速度，油使用一段时间后，油液变脏且机床在加工零件时也会有一些铁末子落到导轨面上，不容易被除削器刮掉。滑座移动时铁末进入密封圈，造成密封圈磨损产生漏油。这些部位的密封圈更换起来非常不便，必须将重达十几吨的前立柱和滑座同时吊起来才能更换。这是机床设计不合理的地方，仙桃立式深孔钻，设计者应该考虑到这一点，并应设计一套机油过滤回收装置，立式深孔钻厂家，既可以减少密封圈的更换次数，又可减少液压油的浪费，同时还可保持周围环境的清洁。
谈谈深孔钻设计原则
七轴数控深孔钻在模具领域的应用
深孔钻钻孔是模具加工过程中非常重要的工艺，立式钻床历来显示出具大的威力，但当遇到钻孔长径比超过20或深度超过300mm时，传统的钻床加工方式已是无能为力，只得寻求其他的解决之道。自数控深孔钻的问世以来，凭借效率、精度、深度等的优势，颠覆了传统的深孔加工方式。
七轴数控深孔钻
数控深孔钻在细长孔有着良好的表现，随着数控机床技术日趋成熟，台铭深孔钻研发的卧式数控深孔钻的单边钻孔深度可达3000mm，几乎可以解决模具领域中所有钻孔中的深度需求。由于数控深孔钻采用钻的自动排屑原理，加工过程中无需退刀或者中途停止，所以在加工效率上比传统钻床高出6倍以上。钻加工的孔径精度以及表面粗糙度均达到非常高的水准，在深孔加工领域将一直占据着极为重要的地位。
在常规的深孔加工过程中，将工件固定在机床的工作台面上，刀具在工件的端面进行垂直于端面的方向钻孔。然而，当工件出现多个端面需要钻孔，甚至是非垂直端面的方向钻孔时，只能手动将工件调换位置或者调整工件角度来适应机床的加工方式。重新校对工件又将面临时间的浪费，以及二次装夹造成精度偏差的问题，更有可能因为角度的误差造成工件报废的风险。
台铭深孔钻介绍高压冷却技术优势
高压冷却技术优势
在现代加工中要有效应用冷却液，就需要更多的使用高压喷射冷却，并确保其流量足够大，射流方向也要正确无误。高压冷却在诸多方面比常规冷却方式优势更加明显，包括切屑形成、切削热分布、表面完整性、刀具磨损和工件材料及切削刃上优良的抗粘结性等等。
1、冷却效果
高压冷却技术是采用高压冷却液而足量地直喷至刀片前刀面与切屑之间的切削区域（热影响区），从而可以高限度地带走切削区的热量，令冷却剂发挥出其佳性能，达到快速冷却的目的。
2、控屑能力
采用高压冷却有效降低切削区域的切削热，使切屑脆性增加，易于折断，从而获取短小切屑，使得切屑不再缠绕。冷却液压力的分布以及喷嘴的尺寸会对铁屑产生很大影响。通过调整射流参数，可获得不同的卷屑效果，做到改善切屑长度。同时由于在切削区域形成一个高压水楔，因此还有可能将切屑强行打断。进而降低切屑对加工效果的影响。
3、刀具寿命
采用高压冷却方式后，冷却液喷口与刀片切削刃距离更近，冷却液能直达刀片前刀面与切屑之间的切削区，实现了更佳的切屑控制和对切削刃的冷却效果，从而减少了刀具的磨损，立式深孔钻哪家好，延长了刀具寿命。一般情况下，加快切削速度会导致刀具寿命的缩短，但是采用高压冷却方式后，增加进给量，刀具寿命的缩短就没有那么明显。
4、竞争力
高压冷却方式可以更好的控制切屑，更有效的降温，实现不停机工作，使加工周期更短，加工过程更，刀具寿命更长，零件表面质量更高，提高了加工效率和质量，降低了加工成本。使企业综合竞争力得到进一步提升。
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