由于现在人工费用的提高 原本一台普通锯床可以做的事情加上现在的 人工费用一年下来的成本 就和数控锯床相当 使用成本递减式减少。
1装夹方面: 数控锯床 :一次装夹完后可以不用看管 可加工不同数据的工件 对工作人员要求不高 装夹完工件后还可以做其它工作。
普通锯床:根据工件的不同尺寸,没锯完工件需要新安装调整一次 费时费力 一不小心会撞坏锯条,(一条锯条成本在280-420之间)其实就相应的提高了加工成本。对师傅的熟练程度要求较高。一台机床需要一个师傅看管。






由于锯削的材料、锯条性能的差异,对锯条的速度和锯削速度能实时自动调整。比如,当锯条弯曲达到系统的一定阀域值时,数控锯下料长度,系统就降低速度自适应或关闭进给。这需要在原有普通带锯床的基础作较大的改动,如:改变原有的液压单元,增加锯条弯曲监控器等。在原普通锯床上装配光栅尺进行位置测量,原液压系统不变。控制系统软件安全功能设计,包括料仓、储料管理检索、锯件分类管理、锯条弯曲监控、材料压紧、锯条速度、锯削进给速度的自适应控制等。为了能同时满足不改变原液压系统的要求,系统增加了基于普通电磁阀的位置控制模块。


新购的一台GL7132卧式半自动弓锯床,空载试机一切正常。加载试锯,锯片切入棒料时工进慢了下来,似进非进,弓锯长时间停留在一个位置上。怀疑油不足,于是注油至满溢出来,重试结果依旧。后又怀疑油不净、管路不畅,将电磁阀等液压件全都拆下清洗一遍,装好重试,数控锯下料加工,故障依然。
分析锯床液压原理图。液压系统可实现三个功能:锯弓快速退起、锯弓快速驱进、配合锯弓的直线往复运动,平度数控锯下料,可以实现锯弓的进给运动(进刀和抬刀运动)。
通过分析,加上之前的两次错误处理,断定不能进刀的原因出现在进给油缸上。于是将进给油缸拆下检修。在油缸下腔装上半腔油,把活塞压入缸内,并慢慢加压,活塞杆中间的孔喷油,表明正常,将该孔用手加力堵住,继续压活塞向缸底运动,发现活塞杆处的两个单向阀之一少许冒油,一会儿多,一会儿少,数控锯下料尺寸,压力越大,油冒得越多,表明工进时油缸上下腔,压差趋于或等于零,当然就不能正常进刀了。
拆下冒油的那个单向阀,发现多装了一个直径3mm的小钢球。去掉小钢球后,清洗油缸重新装好,开动弓锯锯切,一切正常。
锯床是较简单的机床,用户不会要求自己的锯床具有加工中心的功能。计算机控制的锯床不只为用户提高了锯削的效率和质量,更重要的是计算机的网络功能,会使锯削与CIMS的其余环节联系更紧密,管理更方便。


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