我国是线材生产大国，合金拉丝模具，产量居世界前列。我国聚晶模具制造工业从八十年代起发展较快，随着拉丝模制造水平的不断提高和生产工艺的不断改善，我国的聚晶模制造技术有了进一步的发展，尤其是在拉丝模的材质、结构等方面有了长足进步。但总的来说与国外还有不小的差距。尽管国外生产的拉丝模种类与国内的差不多，但所用材料和工艺过程更加***，拉丝模的加工精度、耐用性、耐磨性等指标均优于我国的产品。因此，加强制模管理，提高聚晶模质量水平，推动制模工艺技术的进步，是制模工业当前面临的重要课题。
拉丝模具模具使用常识
为保证丝材并有效控制模具使用成本，应在以下几方面加以注意：
保证拉丝设备运行平稳；各拉线鼓轮、过线导轮应光滑、灵活，严格控制其跳动公差。若发现鼓轮、导轮出现磨损沟槽，应及时修复。
良好的润滑条件是保证线材表面质量及延长模具寿命的重要条件。要经常检查润滑强度指标，清除润滑油中的铜粉、杂质，使之不污染设备及模孔。如润滑失效，必须及时更换、清洗润滑系统。
目前，国外拉丝模的研磨工艺普遍采用高速机械研磨机，云南拉丝模具，以及表面镀硬质合金的金属磨针，该设备运行平稳，磨针的规格及使用规范化使产品精度更高。模子的孔型尺寸利用轮廓记录仪及孔径测量仪来检测，并用检查拉丝模的显微镜来检查表面光洁度。而国内许多厂家还在采用落后的设备，拉丝模具生产厂家，使用手工操作来研磨孔型，因此，存在着以下问题：孔型参数波动较大，难以加工出平直的工作锥;定径区与工作区交接处易研磨出过渡角，使线材在定径区中产生二次压缩，增加外摩擦力，减短了定径区长度，异型拉丝模具，缩短拉丝模的使用寿命;磨损的磨针修复频度因人而异，使用不规范，造成孔型的一致性差。检测手段也落后，只能依靠目测或者放大镜、显微镜等简单工具检测，而且注重的是模内表面光洁度，对孔型尺寸不能有效检测，更谈不上控制了。拉丝模具
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