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还有一些行业或合作伙伴,风机制造耐酸钢,包括卡内基梅隆大学(CMU)的***钢加工及产品研发中心,以及美国***科学基l金会赞助的工学合作研发中心等,也加入到了这个项目中来。这些合作伙伴,包括钢铁公司如AKSteel、NucorSteel、Severstal和USSteel等以及汽车制造商如通用及丰田等,船用配件耐酸钢,提供了超过30万美元的成本分摊资金。
Q&P工艺路线
据洛斯阿拉莫斯***实验室研发工程师KesterClarke介绍,C***/LANL小组研究的工艺称为淬火与碳分配。“这就是汽车行业开发所谓的‘第三代’***高强度钢的其中一种方式,用于制造强度更高、更安全、更轻且经济实惠的汽车,”他说道。
“通过这种方式,材料工程师将开发一种‘有机的’复合材料结构,由相互混合的软硬区域组成,可以确保材料在具有强度的同时也具有延展性,而这两种特性很难同时实现,”Clarke解释道。
Q&P是一种生产马氏体钢的新工艺,这种钢在加热后还可以保持一定量的奥氏体。钢在高温淬火后将形成不完全马氏体及不完全奥氏体微观***。接下来的碳分配步骤是耗尽部分马氏体中的碳,然后将剩余部分转移到奥氏体中。在后的淬火到室温过程中,烘干机械耐酸钢,富碳奥氏体保留在钢微观***中。
在使用Q&P工艺时,Clarke表示,“我们试图将一些有用的合金元素分配到微观***的某些区域。基本的目的是要把马氏体中的碳,也就是硬的部分,转移(扩散)到奥氏体中,也就是柔韧的部分,然后将其稳定下来。这样,你就得到了亚稳奥氏体,产生所谓的TRIP效果,即我们所说的相变诱发塑性。”
在采用这种钢材制造的汽车部件受到碰撞时,富碳的奥氏体会转变为马氏体,后者比前者强度高,而且不易发生塑性变形,这种物理特性对确保汽车安全性来说非常重要。
合金添加剂及热处理
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现代汽车生产的冲压装备必须具备高速、高l效、高精度、高柔性、全自动化、安全环保的特点。大型多工位压力机、高l效柔性冲压自动化生产线是当今大型冲压装备的两大发展趋势。大型多工位压力机在国外应用比较普遍。伺服压力机技术是目前国际上***的压力机技术之一。
液压成形技术。液压成形技术是一种特殊的柔性塑性加工成形工艺,可分为板材液压成形和管材液压成形,能够克服常规工艺的不足,制模简单、周期短、成本低、质量好、形状和尺寸精度高,耐酸钢,尤其适合在单道工序内成形复杂形状的零件,多用于汽车、航空航天、电器仪表等领域中小批量、多品种的复杂零件生产。近年来,随着液压成形设备及其控制技术的发展,不断推出了替代传统成形技术而开发的新产品,制造出了其他方法难以成形的复杂工件,对提高汽车性能、减少零件数量和汽车自重具有十分重要的意义。
板材液压成形。板材液压成形包括液压胀形、橡皮膜液压胀形、充液拉深成形、无模液压胀形、黏性介质液压胀形等,具有以下特点:模具费用降低30%以上,可显著降低零件生产成本;不同厚度、不同材料的零件可以在同一个模具上生产;可提高产品质量,明显改善产品性能;大幅减少成形工序和焊接零件数量;特别适合于成形性能差或高强度的材料加工;更换模具和成形时间相对较短。
管材液压成形。管材液压成形是一种以液体为传压介质,利用管内液体产生的高压(工作压力通常为100MPa~400MPa,达1000MPa)使金属管坯变形成为具有三维形状零件的现代塑性加工技术,属于液力成形的范畴,具有以下优点:减轻重量,节约材料;液压成形件的比强度、比刚度和使用寿命比传统拼焊构件和铸件高许多;可有效***工件的热变形和回弹;减少了零件和模具数量,可降低模具费用;具有较高的成形自由性,使设计工作更具灵活性;降低生产成本。
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标准名称:冷成型热轧汽车结构钢板
化学成分(熔炼分析)%
Si : ≤0.35
Mn : ≤1.50
P : ≤0.03
S : ≤0.025
Ti : ≤0.22
Nb : ≤0.09
Ait: ≥0.01
试样测试( 拉伸、弯曲、试样为横向 ;Mpa )。
屈服:≥420
抗拉:480-620
延伸:≥21
使用范围:本牌号系列为细晶粒钢,具有良好冷成型性。用于要求良好的冷成型性能并有较高或高强度要求的汽车大梁、横梁等汽车结构件。
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