采用参数测量和系统相结合的故障诊断方法，能够对故障现象和系统参数进行逻辑分析，即使是无经验的工作人员，也能实现对液压系统故障的诊断，四川液压系统定制，具有准确性和快速性，这一技术的实现将促进液压设备故障诊断技术向智能化方向发展。
(1)通过传感技术将实时监测液压系统关键点参数，可以提前进行故障预测与维护。
(2)依靠经验知识库和经验数据可以判断元件发生故障前后其进出油口的参数变化，从而快速判断故障原因。
(3)经验知识库中的内容还可进行修改和增删。系统可以随时改进，可以不断地优化和修改诊断推理系统，提高诊断结果的准确性。
应从液压系统4个组成部分中的泵源部分和执行机构部分开始查找，这两部分构造了系统分析的起始“两端”，在分析完成液压泵（变量泵、齿轮泵）油源部分和液压执行机构（各种油缸、马达等）部分的故障状态后，再从这两端向液压系统图的中间部分循迹，即进行中间环节的故障查找，此即所谓的“连中间”。在具体分析查找故障时，首先确定故障是否出在“两端”的液压泵或油缸等器件本身；而在进行“连中间”故障查找时，先判定故障是否出在液压管路连接的各种元件，如滤油器、单向阀、平衡阀、液压锁等，非标液压系统定制，然后状态变换条件下的各种器件故障征兆的变化情况，由此分离液压系统的“电”与“液”故障，即电器元件（操作手柄、行程开关、压力开关、继电器、电磁换向阀或电液比例阀）的状态，究竟是这些电气控制元件没有发出状态切换/控制信号，眉山液压系统定制，还是发出控制信号而执行元件无动作，结合实装上的实际电液元件，仍然从两端，即信号输入端：电或先导油液控制信号，液压系统定制，以及控制元件的输出端（电泳比例阀的PWM信号、电磁换向阀的电平信号）等是否正常，逐个判断排查，识别隔离故障元件。
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