亿玛斯自动化精密公司(图)-模内切油缸定制-模内切油缸

模内热切技术作为一项***的注塑加工技术，在欧美***早已得到了普及应用。国外许多塑胶模具厂商所生产的模具50%以上采用了模内热切技术，部分模具厂商甚至达到80%以上。

近年来模内热切技术在中国的逐渐推广，这很大程度上是由于我国人力成本的增长与产品品质的升级，在欧美***，注塑生产已经依赖于模内热切技术。可以这样说，没有使用模内热切技术的模具很难具有行业竞争优势，模内切油缸订做，这也造成了很多模具厂商对于模内热切技术意识上的转变。

我们大家都知道，在我们塑胶模具设计行业里面，浇注系统的设计，对制品的质量和成型周期，有着极为重要的影响。因此对模具设计人员来，对浇注系统的设计应有足够的重视。

浇注系统的设计原则，是在满足塑胶制品质量的同时，还应有利于提高成型速度来缩短成型周期。

同时浇口的类型也有很多，针对一些浇口类型不可以自动掉落，如果产量大，后续还需人工剪水口，模内切油缸生产厂家，为了提高我们的生产效率，节约成本，下面给大家分享模内切结构设计要点，希望对此结构感兴趣的模具爱好者有所帮助：

1.能自动掉产品的浇口类型有潜水进胶，牛角进胶，细水口点进胶及热流道，其缺点是加工困难或者成本高。

下图为大水口侧进胶，侧进胶优点是加工方便，其缺点是需人工剪水口。

如想产品能自动掉落，设计时必须采取模内切，为了方便切水口，产品浇口处做了偷胶位

为什么要选用模内热切。 现在制造业面临问题： 1.供需不协调、订单波动与资源难以取得平衡； 2.社会成本高涨，人力成本越来越高； 3.资源缺乏，劳动意识提升，效能降低；

目前注塑行业的现状：经营成本，品质良率，工作效率不可掌控：

1、订单波动与资源难以取得平衡

2、社会成本高涨，人力成本越来越高

3、传统劳动密集型产业招工难，制造业低廉充足的劳动力时代已经成为过去；未来，时间的附加价值、企业竞争力将在自动化里

4、模内自动化是将自动化的起点由传统成型加工前推至模具，在模具制造端即引进自动化概念，使产品在模具打开前已实现与料头分离、二次压缩等动作，从而达到精简人力，稳定提高它品质，降低整体运营成本目标。

如果立式铣刀直接加工淬火钢，可节省磨手工时间，这需要很长时间。这大大提高了加工效率。近年来，我们谈论的是铣削，模内切油缸定制，而不是淬火钢的磨削，我们通常指的是使用立方氮化硼，其硬度仍高于室温下的陶瓷和硬质合金的硬度，可以用硬质合金切削速度3-5倍；它的化学稳定性在1200-1300c中没有发生与铁的化学反应，而在2000c中，与碳的化学反应，当切割，加上各种工作材料和高温下的扩散效应要小得多，因此，钢材料的导热系数比硬质合金高20倍，比金刚石差20倍。热传导系数随着温度的上升而增加。它与各种材料的摩擦系数只有0.1-0.3，固体合为0.4-0.6。随着切削速度的增加，摩擦系数将下降。

模内热切选择模具材料是制作模具过程中的一个非常关键的一部分。模具满足工作条件要求

耐磨性

坯料在模具型腔中塑性发生变形时，在模膛表面流动和滑动，就会造成毛坯腔表面出现严重摩擦，这导致模具磨损失去性能。因此，材料的耐磨性是模具的主要和***重要的特性。

硬度是影响耐磨性的关键因素。通常来说，模具零件的硬度越高，磨损就越少，耐磨性就会越好。此外，耐磨性取决于型号、材料中的碳化物的数量、形状、大小和分布有相关的联系。

强韧性

模具工作条件基本都是不好的，一些模具经常承受着沉重的冲击负荷，为了防止模具零件的脆弱性，压模应具有高强度和强度。压模的强度主要觉得于含碳量、颗粒大小和微观组织。

疲劳断裂性能

在模具工作期间，模内切油缸，由于周期电压的长期作用下，经常导致疲劳断裂。其形状由几个冲击疲劳组成，拉伸疲劳、接触疲劳和弯曲疲劳出现断裂问题。