全合成切削液-切削液-拜克洛克润滑油

   在金属材料切削加工中，切削每一次都是在再生表面开展，切削液如何选用，速度变化量每分数毫米至数百米，工作压力达到2～3GPa。切削时以外磨擦外，也有刀具与选择金属材料的内部分子结构滚动摩擦力，切削液，切削区页面温度可以达到600～800℃。这种超高压高温会让刀具的硬度和韧性减少，因而切削油务必兼顾制冷、润化、清洗防锈处理四个功效。 

  制冷主要表现进一步降低尖刀温度、抑止被切削材料及刀具的热变形，以提升实际操作性能和加工精密度。水导热系数和比热均比油大，黏度都比油小，全合成切削液，故乳化油的制冷性能比油好。 

  润化降低前刀面与屑、后刀面与加工表面的磨擦，避免产生黏着、积瘤、鳞刺或喷焊，切削液的作用，从而减少功率损耗和刀具损坏，并获得比较好的表面光滑度。 

  防锈处理为避免空气中的水和氧气关于新加工表面的生锈，在切削液时要添加防锈油，提升切削油的防锈处理性能，以适应产品工件在加工全过程短期安全防护不时之需。

  利用液流冲去细小的切屑和粉末，避免粘接，以确保刀具和产品工件持续加工。在磨加工中，清理能力差的切削液也会导致阻塞沙轮片，使切削区温度上升和烧毁产品。应用高粘度油和添加表面表面活性剂能够提高切削清洗性。

切削液的选用原则必须满足切削性能和使用性能的要求，即应具备良好的润滑、冷却、防锈和清洗性能，在加工过程中能满足工艺要求，减少刀具损耗，降低加工表面粗糙度，降低功率消耗，提高生产效率。同时应考虑使用的安定性。因此切削液的选用应遵循以下原则：

1、切削液应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，确保使用者的安全。

2、切削液应满足设备润滑、防护管理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保使用设备的安全和正常工作。

1.注意在生产过程中，生产线各个部分的金属碎屑和粉尘以及霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮灰等杂物清理。

2.控制切削液的温度和所处环境的温度，注意对切削液进行抑菌处理，在温度高的环境下，细菌滋生，切削液因为细菌会散发出难闻刺鼻的味道，久而久之也会影响切削液的功效，所以抑菌一定要控制好。

对切削液定期进行折光仪测试切削液的浓度参数。如果浓度比较高，切削液容易使操作工人的皮肤产生过敏。浓度过低，会引起细菌的大量腐蚀。