模内热切油缸-模内热切油缸工厂-亿玛斯自动化(推荐商家)

模内热切系统的工作过程

接头座为液路入口，连接高压油管接头，排气座与接头座形式相同，用于连接直通排气，松开直通排气座可用于排气，排气完成后锁紧密封液路。模板液路通至微型超高压液压缸底部，并与其连通。针对塑件的结构特点，结合模内热切技术实现了自动化去除浇口，同时保证了成型塑件的表面质量

当外界设备接收到模具合模信号后，系统自动启动时序控制系统开始计时，以准确控制切刀的顶出时间点、顶出总时长、退出时间点等工作节点，注塑机按照设定条件进行正常***及保压动作。在保压的阶段，微型超高压液压缸12启动，环形切刀17完成切断（切断过程实际是挤压过程）。在切刀剪切过程中，型腔板16对环形切刀17的运动起导向作用，环形切刀17安装在切刀刀架2上，微型超高压液压缸12通过切刀刀架2推动环形切刀17。环形切刀17的回程通过安装在切刀刀架2中的复位弹簧14完成。完成切料后，模具在注塑机的带动下开模，完成侧向抽芯后，在推块1的推动下完成塑件的脱模。其中，切刀是企业标准件，切刀头部尺寸按需要定制加工；限位板15根据模具空间自行设计。

某电热水壶塑料底座，材料为ABS，整体呈圆盘形状，***大外径?200mm，大部分壁厚为2mm，外观要求光亮、无翘曲变形、无熔接线异常，较小的脱模斜度。因要求塑件上、下表面光滑没有毛边，考虑选用侧浇口的进浇方式。

侧浇口是***模常采用的浇口形式，容易去除浇口，浇口痕迹不明显，适合于各种形状的塑件成形，但普通的侧进料需二次加工，既浪费人力，又无法满足高质量的外观要求。

对电热水壶塑料底座进一步分析，模内热切油缸工厂，考虑塑件表面积较大，外形较宽，采用侧浇口转切口及周圈环形进浇的结构，通过环形切刀切除浇口，模内热切油缸，即在***模开模前利用切刀切断浇口，从而在***模开模后实现塑件与凝料的自动分离，模内热切油缸加工厂，较传统的***工艺进一步保证了塑件的表面质量。

***杠模内热切主要工艺缺陷分析

缩痕作为***塑件常见的缺陷，在模内热切中也属于常见的缺陷，***工艺做了一定的处理

工艺验证：塑件中间大面的缩痕受限于浇口1进料量少，主要依靠浇口2进行补料，当浇口2进浇量太少时会导致该面缩痕；浇口1无法继续进料，因为浇口处冷却较快，切刀顶出压力不足。

解决方式：加大浇口1的进料量，提高切刀的顶出力。