模内切油缸定制-模内切油缸-东莞亿玛斯

由于模内热切零部件对小型腔距离的限制，在设计型腔距离很近的模具时，要注意检查切刀组件距离。

模具上的顶针/镶件/水路的干涉。模内热切零部件的安装需在模具上开孔，因此要考虑到模内热切零部件周边无顶针/镶件/水路等干涉。

模内热切产品的成熟性。一个新面世的模内热切产品需要较长的时间来完善，因此要选择成熟性好，比较流行和应用历史长的模内热切品牌。

模内热切系统浇口外观控制，模内切油缸订制，一套理想的模内热切系统应该选择一缸一切刀单独控制来保证浇口的热切效果。

要考虑技术支持和***服务。除了首先要选用可靠的模内热切系统外，用户也要考虑万一模内热切出现任何问题，能否得到及时有效的技术支持与***服务这一重要因素。

结合以上几点，我们比较清楚的知道模内热切相关的技术知识，就知道如何选用模内热切产品并且购买。

模内热切其中较重要的有三个技术因素。

1. 切刀精度的的控制在模内热切模具应用中切刀精度的控制显得极为重要。许多生产过程中出现的产品质量问题直接源于模内热切系统切刀加工精度的控制。如开模后产品与料不分离问题，切完产品毛边严重问题，产品浇口切不干净问题等。出现此类问题只能提高切刀加工精度。

2. 模内热切切刀公差与切刀的装配工艺在模内热切系统模具正常生产中，切刀需来回反复进行动作，因此不同塑胶采取不同的装配公差与装配工艺。否则就会出现切刀卡死，模内切油缸定制，切刀不能回位，塑胶流入切刀与模具装配间隙，甚至切刀蹦断。对于此类问题只能找有经验的模内热切厂家提供解决方案。

3. 模内热切厂商提供对于模内热切模具方案的设计对于模具行业来说，提供一个准确的设计方案起着事半功倍的作用。模内热切供应商对于不同的产品不同的材料需提供较佳的设计方案，否则就会出现油缸力量不足，切刀切不断产品，切刀回位不顺畅等一系列问题。

为什么要选用模内热切。 现在制造业面临问题： 1.供需不协调、订单波动与资源难以取得平衡； 2.社会成本高涨，人力成本越来越高； 3.资源缺乏，劳动意识提升，效能降低；

使用模内热切之后

1.模内自动化，模内切油缸，降低对人的依赖度；

2.降低成型周期；

3.生产稳定性提高；

4.降低产品人为品质影响；

5.降低模具维修成本。
传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。

在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多gao品质的产品均由模内热切模具生产。

模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。

模内热切是在产品没有顶出的时候实现产品与水口的热分离的技术，从而有效地为企业节省人力成本，提gao品质，提高产品合格率，为塑胶模具企业带来利益。

在塑料模具产品的生产过程中，二板模结构的水口需要专门的去除料头的流程，普通制成需要人工去除料头，然后擦试，这个过程不但消耗大量的人力工时，并且会有一些加工不良产生，造成不必要资源的浪费。

在模具设计时如何选用模内热切

（1）要注意模具上型腔数与布局的排列

因为模具型腔数与布局的排列，对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。

（2）要注意模具模仁跟模仁板的厚度

因为模具里的切刀组件放置在模仁内，微型超高压油缸放置在模仁板内，模仁跟模仁板太薄太厚都无法达到理想状态。太薄无法放置油缸跟切刀组件，太厚将增加模具重量，因此，在将模内热切系统导入前，需跟模内热切厂家沟通，以便于定制模仁跟模仁板的厚度。