拉削主要用于加工贯通的内外表面。按被加工表面部位不同，可分为外表面拉削和内表面拉削。拉削加工有如下一些特点：拉削时同时有许多刀齿工作。一次行程即可完成粗、精加工。通常拉削的切削速度为2～8m/min。由拉削速度与表面粗糙度的关系可知。在此切削速度下，容易产生积屑瘤。切削速度降低。机床容易产生爬行间距；速度更高。容易产生振动(由于技术进步，现在已有速度高于4Om/min的拉床)。
拉削属封闭式加工。刀齿间留有容屑槽。拉刀的制造复杂。价格昂贵，只适合在大批量生产中应用。拉削属于精加工。精度可达1T7—9，表面粗糙度Ra32~0.5um。
由以上特点可知。用于拉削的切削液，其主要目的是保护刀具和***积屑瘤。特别是对于切削行程较长的内孔拉削，切削液只能在拉刀进行切削之前浇注到拉刀上。只有附着在刀齿上的少量切削液在整个切削过程中起作用。由于上述原因，拉削通常采用附着能力较强、加有极压剂的油型切削液。近年来。对某些易切削材料的外表面高速拉削也采用了极压乳化液。
在选购切削液时要考虑哪些标准？
在购买切削液时应该考虑以下几个标准：
1、冷却性：散热性强，才可保持高速运转的加工状况下不改变工件的形状。
2、润滑性：切削液润滑性要高于传统的润滑产品，才可增加产品光泽度。
3、安全性：在仓储和运输中要保证安全，没有风险，不存在***毒物。
4、防锈性：切削液防锈性要高于设备部件本身的防锈性能。既不***产品的外形和不需要清洗与处理。
大多数人都知道，切削液是用来润滑和冷却刀具以及加工件的工业用液体，它在任何金属切削、铣磨加工中都有非常重要的作用。切削液由多种功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。除此之外，切削液还有***、无味、对***无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染的优点。
保证切削液，是保证金属加工稳定的前提需要。正确使用切削液有利于保证金属加工的质量，延长切削液的使用寿命，降低企业的生产成本。以vmc850加工中心举例，如果vmc850加工中心的切削液的润滑佳能下降，会使工件精度、光洁度达不到要求；又如切削液的防锈性能下降会影响工件精度、降低机床寿命；切屑杂油增多会污染卡具、台面、计量仪，影响工件精度；可见，做好切削液是非常重要的。在加工过程中要定人定量的对切削液数据进行登记，把切削量的记录划入数控加工中心日常***过程之中。
