模内热切技术（IME）作为一项***的注塑加工技术，在欧美***早已得到了普及应用。国外许多塑胶模具厂商所生产的模具50%以上采用了模内热切技术，部分模具厂商甚至达到80%以上。而在中国，这一技术在近几年才真正得推广和应用，多家企业已经开始使用模内热切技术。
中国制造人口红利的逐渐消失，制造业的拐点即将到来，面对劳动力短缺、技术升级等实际情况，在为“制造”培育智能制造新动力的同时，也已在有意识地培育壮大自动化产业，加快经济社会向更高层次转型升级。将模内切技术导入塑胶行业，使企业的人力需求降低，产品的周期缩短，模具结构简化，维护成本下降，生产稳定性提高，降低了人为品质影响，让企业竞争力显著提升。
模内热切模具在当今世界各工业发达***和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点：
1、模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。
2、降低产品人为品质影响；在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多gao品质的产品均由模内热切模具生产。
3、降低成型周期，提高生产稳定性；
模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。
与普通制成比较，模内热切就具有很多优点。热切加工出来的塑件不但外观美，能有效缩短生产周期，提高产品良率。而且在减少人工使用方面优势明显，特别是对于大批量生产的部品更加明显。
辅助零件在模具设计时如何选用模内热切呢？
1， 要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。较好把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。
2，要注意模具模仁跟模仁板的厚度，因为模具里的切刀组件放置在模仁内，微型超高压油缸放置模仁板内，模仁跟模仁板太薄太厚都无法达到理想状态，太薄无法放置油缸跟切刀组件，太厚将增加模具重量，因此在将模内热切系统导入前需跟模内热切厂家沟通，以便于定制模仁跟模仁板的厚度。
3，较小型腔数的限制。由于模内热切零部件对较小型腔距离的限制，在设计型腔距离很近的模具时，要注意检查切刀组件距离。
4，模内热切油缸加工，模具上的顶针 /镶件/水路的干涉。模内热切零部件的安装需在模具上开孔，徐州模内热切油缸，因此要考虑到模内热切零部件周边无顶针/镶件/水路等干涉。
5，模内热切系统浇口外观控制，一套理想的模内热切系统应该选择一缸一切刀单独控制来保证浇口的热切效果。
6， 要考虑技术支持和***服务。除了首先要选用可靠的模内热切系统外，用户也要考虑万一模内热切出现任何问题，能否得到及时有效的技术支持与***服务这一重要因素。模内热切应用主要技术关键一个成功的模内热切模具应用项目需要多个环节予以保障。模内热切就是在塑胶模具未开模前，模内热切油缸加工哪家好，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化技术。模内热切技术的应用适用于前后膜搭底浇口，侧进胶浇口，潜顶针进胶浇口，牛角进胶浇口，盘形浇口等各种形式的进胶浇口；另外，该技术还能实现模内成形，如：注胶后开模前出孔、局部变薄变厚等，以及滑块抽芯驱动，从而简化模具结构，减小模具结构尺寸。该技术能够达到精简人力，稳定提高产品品质，降低整体运营成本的目标，模内热切油缸价格，为塑胶模具企业带来利益。
看完我们的介绍后相信大家也就不难理解为什么企业会选择模内切技术，我公司致力于成型模具模内热切自动化相关产品的研发、生产，集销售与服务于一体，为客户提供成型模具模内热切自动化方案的配套设备与服务，欢迎新老顾客前来洽谈合作！
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